 |
Реклама. ООО ГК "Велунд Сталь". ИНН 9725035180 Erid: Kra23jSgK
| |
| Марка: ВТ6 |
Класс: Титановый деформируемый сплав |
| Использование в промышленности: штампосварные детали, длительно работающие при температуре 400-450° ; класс по структуре α+β |
| Химический состав в % сплава ВТ6 |
| Fe |
до 0,3 |
 |
| C |
до 0,1 |
| Si |
до 0,15 |
| V |
3,5 - 5,3 |
| N |
до 0,05 |
| Ti |
86,485 - 91,2 |
| Al |
5,3 - 6,8 |
| Zr |
до 0,3 |
| O |
до 0,2 |
| H |
до 0,015 |
Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
ВТ6 труба, лента, проволока, лист, круг ВТ6
| Свойства и полезная информация: |
| Термообработка: Закалка и старение |
| Твердость материала: HB 10 -1 = 293 - 361 МПа |
| Свариваемость материала: без ограничений. |
| Механические свойства сплава ВТ6 при Т=20oС |
| Прокат |
Размер |
Напр. |
σв(МПа) |
sT (МПа) |
δ5 (%) |
ψ % |
KCU (кДж / м2) |
| Пруток |
|
|
900-1100 |
|
8-20 |
20-45 |
400 |
| Пруток |
|
|
1100-1250 |
|
6 |
20 |
300 |
| Штамповка |
|
|
950-1100 |
|
10-13 |
35-60 |
400-800 |
| Физические свойства сплава ВТ6 |
| T (Град) |
E 10- 5 (МПа) |
a 10 6 (1/Град) |
l (Вт/(м·град)) |
r (кг/м3) |
C (Дж/(кг·град)) |
R 10 9 (Ом·м) |
| 20 |
1.15 |
|
8.37 |
4430 |
|
1600 |
| 100 |
|
8.4 |
9.21 |
|
|
1820 |
| 200 |
|
8.7 |
10.88 |
|
0.586 |
2020 |
| 300 |
|
9 |
11.7 |
|
0.67 |
2120 |
| 400 |
|
10 |
12.56 |
|
0.712 |
2140 |
| 500 |
|
|
13.82 |
|
0.795 |
|
| 600 |
|
|
15.49 |
|
0.879 |
|
Особенности термообработки титана ВТ6 (и близких по составу ВТ14 и т.д.): термическая обработка является основным средством изменения структуры титановых сплавов и достижения комплекса механических свойств, необходимых при эксплуатации изделий. Обеспечивая высокую прочность при достаточной пластичности и вязкости, а также стабильность этих свойств в процессе эксплуатации, термическая обработка имеет не меньшее значение, чем легирование.
Основными видами термической обработки титановых сплавов являются: отжиг, закалка и старение. Находят применение также термомеханические методы обработки.
В зависимости от температурных условий отжиг титановых сплавов может сопровождаться фазовыми превращениями (отжиг с фазовой перекристаллизацией в области выше а→в - превращения) и может протекать без фазовых превращений (например, рекристаллизационный отжиг ниже температур а→в-превращения). Рекристаллизационный отжиг титана и его сплавов приводит к разупрочнению или устранению внутренних напряжений, что может сопровождаться изменением механических свойств. Легирующие добавки и примеси - газы существенно влияют на температуру рекристаллизации титана (рис. 1). Как видно из рисунка, температуру рекристаллизации в наибольшей степени повышают углерод, кислород, алюминий, бериллий, бор, рений и азот. Некоторые из элементов (хром, ванадий, железо, марганец, олово) действуют эффективно при введении их в относительно больших количествах - не менее 3%. Неодинаковое влияние указанных элементов объясняется разным характером их химического взаимодействия с титаном, различием в атомных радиусах и структурным состоянием сплавов.
Отжиг особенно эффективен для структурно нестабильных, а также деформированных титановых сплавов. Прочность двухфазных а+в-сплавов титана в отожженном состоянии не является простой суммой прочности а- и в-фаз, а зависит и от гетерогенности структуры. Максимальной прочностью в отожженном состоянии обладают сплавы с наиболее гетерогенной структурой, содержащие примерно одинаковое количество а- и в-фаз, что связано с измельчением микроструктуры. Отжиг позволяет улучшить пластические характеристики и технологические свойства сплавов (табл. 4).
Неполный (низкий) отжиг применяют с целью устранения только внутренних напряжений, образовавшихся в результате сварки, механической обработки, листовой штамповки и др.
Помимо рекристаллизации в сплавах титана могут происходить и другие превращения, которые приводят к изменению конечных структур. Важнейшими из них являются:
а) мартенситное превращение в-твердого раствора;
б) изотермическое превращение в-твердого раствора;
в) эвтектоидное или перитектоидное превращение в-твердого раствора с образованием интерметаллидных фаз;
г) изотермическое превращение нестабильного а-твердого раствора (например, а` в а+в).
Упрочняющая термическая обработка возможна лишь при условии содержания в сплаве в-стабилизирующих элементов. Она заключается в закалке сплава и последующем старении. Свойства титанового сплава, получаемые в результате термической обработки, зависят от состава и количества метастабильной в-фазы, сохраняющейся при закалке, а также типа, количества и распределения продуктов распада, образующихся в процессе старения. На стабильность в-фазы существенное влияние оказывают примеси внедрения - газы. По данным И. С. Полькина и О. В. Каспаровой азот снижает стабильность в-фазы, изменяет кинетику распада и конечные свойства, повышает температуру рекристаллизации. Также действует кислород, однако азот оказывает более сильное влияние, чем кислород. Например, по влиянию на кинетику распада в-фазы в сплаве ВТ15 содержание 0,1% N2 эквивалентно 0,53% 02, а 0,01% N2 - 0,2% О2. Азот, как и кислород, подавляет процесс образования ω-фазы.
М. А. Никаноровым и Г. П. Дыковой сделано предположение о том, что увеличение содержания 02 интенсифицирует распад в-фазы благодаря его взаимодействию с вакансиями закалки в-твердого раствора. Это, в свою очередь, создает условия для появления а-фазы.
Водород стабилизирует в-фазу, увеличивает количество остаточной в-фазы в закаленных сплавах, повышает эффект старения сплавов, закаленных из в-области, понижает температуру нагрева под закалку, обеспечивающую максимальный эффект старения.
В а + в- и в-сплавах водород влияет на интерметаллидный распад, приводит к образованию гидридов и потере пластичности в-фазы при старении. Водород в основном концентрируется в в-фазе.
Ф. Л. Локшин, изучая фазовые превращения при закалке двухфазных титановых сплавов, получил зависимости структуры после закалки из в-области и концентрацией электронов.
Сплавы ВТ6С, ВТ6, ВТ8, ВТЗ-1 и ВТ14 имеют среднюю концентрацию электронов на атом 3,91-4,0. Эти сплавы после закалки из в-области имеют структуру а`. При концентрации электронов 4,03-4,07 после закалки фиксируется а"-фаза. Сплавы ВТ 15 и ВТ22 с концентрацией электронов 4,19 после закалки из в-области имеют структурув-фазы.
Свойства закаленного сплава, а также процессы последующего упрочнения его при старении в значительной мере обусловливаются температурой закалки. При данной неизменной температуре старения с ростом температуры закалки Tзак в (а + в)-области повышается прочность сплава и падают его пластичность и вязкость. При переходе Tзак в область в-фазы понижается прочность без повышения пластичности и вязкости. Это происходит вследствие роста зерен.
С. Г. Федотов и др. на примере многокомпонентного а + в-сплава (7% Мо; 4% А1; 4% V; 0,6% Сr; 0,6% Fe) показали, что при закалке из в-области образуется грубоигольчатая структура, сопровождающаяся понижением пластичности сплава. Чтобы избежать это явление, для двухфазных сплавов температуру закалки принимают в пределах области а + в-фаз. Во многих случаях эти температуры находятся на границе или вблизи перехода а + в→в. Важной характеристикой титановых сплавов является их прокаливаемость.
С. Г. Глазуновым определены количественные характеристики прокаливаемости ряда титановых сплавов. Например, плиты из сплавов ВТЗ-1, ВТ8, ВТ6 прокаливаются насквозь при толщине до 45 мм, а плиты из сплавов ВТ14 и ВТ16 - при толщине до 60 мм; листы из сплава ВТ15 прокаливаются при любой толщине.
В последние годы исследователями выполнены работы по изысканию оптимальных практических методов и режимов упрочняющей термической обработки промышленных титановых сплавов. Установлено, что после закалки двухфазных сплавов ВТ6, ВТ14, ВТ16 предел прочности и предел текучести их понижаются. Близкую к ним прочность имеет после закалки и сплав ВТ15 (σв=90-100 кгс/мм2).
| Краткие обозначения: |
| σв |
- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
|
|
ε |
- относительная осадка при появлении первой трещины, % |
| σ0,05 |
- предел упругости, МПа
|
|
Jк |
- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
|
| σ0,2 |
- предел текучести условный, МПа
|
|
σизг |
- предел прочности при изгибе, МПа |
| δ5,δ4,δ10 |
- относительное удлинение после разрыва, %
|
|
σ-1 |
- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа |
| σсж0,05 и σсж |
- предел текучести при сжатии, МПа
|
|
J-1 |
- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа |
| ν |
- относительный сдвиг, %
|
|
n |
- количество циклов нагружения |
| sв |
- предел кратковременной прочности, МПа |
|
R и ρ |
- удельное электросопротивление, Ом·м |
| ψ |
- относительное сужение, %
|
|
E |
- модуль упругости нормальный, ГПа |
| KCU и KCV |
- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 |
|
T |
- температура, при которой получены свойства, Град |
| sT |
- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа |
|
l и λ |
- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) |
| HB |
- твердость по Бринеллю
|
|
C |
- удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)] |
HV
|
- твердость по Виккерсу |
|
pn и r |
- плотность кг/м3 |
HRCэ
|
- твердость по Роквеллу, шкала С
|
|
а |
- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С |
| HRB |
- твердость по Роквеллу, шкала В
|
|
σtТ |
- предел длительной прочности, МПа |
HSD
|
- твердость по Шору |
|
G |
- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа |
 | |
|
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ