|
Реклама. ООО "ГК "Велунд Сталь НН" ИНН 5262389270 Erid: 2SDnjdZde8T
| |
Марка: 35 (заменители: 30, 40, 35Г) Класс: Сталь конструкционная углеродистая качественная Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-88, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8240-97, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 10702-78. Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 10702-78. Лист толстый ГОСТ 19903-74, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 4041-71 . Лист тонкий ГОСТ 16523-97. Лента ГОСТ 2284-79. Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 82-70, ГОСТ 1577-93. Проволока ГОСТ 17305-91, ГОСТ 5663-79. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70, ГОСТ 1133-71. Трубы ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8733-74. Использование в промышленности: детали невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали. |
Химический состав в % стали 35 |
C |
0,32 - 0,4 |
|
Si |
0,17 - 0,37 |
Mn |
0,5 - 0,8 |
Ni |
до 0,25 |
S |
до 0,04 |
P |
до 0,035 |
Cr |
до 0,25 |
Cu |
до 0,25 |
As |
до 0,08 |
Fe |
~97 |
Зарубежные аналоги марки стали 35 |
США |
1034, 1035, 1038, G10340, G10350, G10380, G10400 |
Германия |
1.0501, 1.1181, 1.1183, C35, C35E, C35R, C38D, Cf35, Ck35, Cm35, Cq35 |
Япония |
S35, S35C, S38C, SWRCH35K, SWRCH38K |
Франция |
1C35, 2C35, AF55, C30E, C35, C35E, C35RR, CC35, RF36, XC32, XC35, XC38, XC38H1, XC38H1TS, XC38H2FF, XC38TS |
Англия |
060A35, 080A32, 080A35, 080A5, 080M36, 1449-40CS, 40HS, C35, C35E |
Евросоюз |
1.1181, C35, C35E, C35EC, C36 |
Италия |
1C35, 1CD35, C35, C35E, C35R, C36, C38 |
Бельгия |
C35, C35-1, C35-2, C36 |
Испания |
C35, C35E, C35k, F.113, F.1130 |
Китай |
35, ML35, ZG270-500 |
Швеция |
1550, 1572 |
Болгария |
35, C35, C35E |
Венгрия |
C35E, MC |
Польша |
35, D35 |
Румыния |
OLC35, OLC35AS, OLC35q, OLC35X |
Чехия |
12040 |
Австрия |
C35, C35SW, Ck35S |
Австралия |
1035 |
Швейцария |
C35, Ck35 |
Юж.Корея |
SM35C, SM38C |
Свойства и полезная информация: |
Термообработка: Нормализация Температура ковки, °С: начала 1280, конца 750. Заготовки сечением до 800 мм охлаждаются на воздухе. Твердость материала: HB 10 -1 = 163 МПа Температура критических точек: Ac1 = 730 , Ac3(Acm) = 810 , Ar3(Arcm) = 796 , Ar1 = 680 , Mn = 360 Свариваемость материала: ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. КТС без ограничений. Флокеночувствительность: не чувствительна.Э Склонность к отпускной хрупкости: не склонна. Обрабатываемость резанием: в горячекатанном состоянии при HB 144-156 и σв=510 МПа, Кυ б.ст=1,3 Дополнителная информация по стали 35: Гидроэрозия стали 35 в сравнении с другими сталями |
Механические свойства проката |
ГОСТ |
Состояние поковки |
Сечение, мм |
σв(МПа)
|
δ5 (δ4 ) (%) |
ψ % |
НВ, не более |
не менее |
1050-88
10702-78
1577-93
16523-70 (Образцы поперечные) 4041-71(Образцы поперечные) 2284-79
8731-74 8733-74 |
Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации Сталь калиброванная 5-й категории: после нагартовки после отжига или высокого отпуска Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой: после сфероидизирующего отжига нагартованная без термообработки Листы отожженные или высокоотпущенные Полосы нормализованные или горячекатаные Лист горячекатаный Лист холоднокатаный Лист термообработанный 1-2-й категории Лента холоднокатаная: отожженная нагартованная класс прочности Н2 Трубы горяче-, холодно - и теплодеформированные, термообработанные |
25
--- ---
--- --- 80 6-25 До 2 2-3,9 4-14
0,1-4 0,1-4 ---
|
530
590 470
До 540 590 480 530 490-640 490-640 480-630
400-350 800-950 510
|
20
6 15
--- 5 22 20 (17) (19) 22
(16) --- 17
|
45
35 45
45 40 --- 45 --- --- ---
--- --- ---
|
---
--- ---
187 207 --- --- --- --- 163
--- --- 187
|
Механические свойства поковок (ГОСТ 8479-70) |
Термообработка |
Сечение, мм |
КП |
σ0,2 (МПа)
|
σв(МПа) |
δ5 (%) |
ψ % |
KCU (Дж / см2) |
НВ, не более |
Нормализация
Нормализация
Закалка. Отпуск
|
300-500 500-800 100-300 300-500 500-800 До 100 100-300 300-500 До 100 100-300 До 100 |
195
215
245
275
315
|
195
215
245
275
315
|
390
215
470
530
570
|
20 18 20 18 16 2 19 17 20 17 17
|
45 38 48 40 35 48 42 35 40 38 38
|
49 44 49 44 39 49 39 34 44 34 39
|
111-156
123-167
143-179
156-197
167-207
|
Механические свойства стали 35 в зависимости от температуры отпуска |
Температура отпуска, °С |
σ0,2 (МПа) |
σв(МПа) |
δ5 (%) |
ψ % |
KCU (Дж / см2) |
HB |
Заготовка диаметром 60 мм, закалка 850 °С в воду |
200 300 400 500 600 700
|
600 560 520 470 410 340
|
760 735 690 660 620 580
|
13 14 15 17 18 19 |
60 63 64 67 71 73
|
29 29 98 137 176 186
|
226 212 200 189 175 162
|
Механические свойства стали 35 при повышенных температурах |
Температура испытаний, °С |
Состояние стали, условия испытания |
σ0,2 (МПа) |
σв(МПа) |
δ5 (%) |
ψ % |
KCU (Дж / см2) |
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300
|
Горячекатаное состояние
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм прокатанный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
|
300 205 185 145 78 100 69 55 30 21 15 18
|
580 580 500 350 195 150 110 74 51 39 27 23
|
9 21 23 24 35 34 56 54 69 74 85 58
|
39 52 64 70 83 75 100 100 100 100 100 100
|
78 69 59 39 69 --- --- --- --- --- --- ---
|
Предел выносливости стали 35 |
σ-1, МПА
|
J-1, МПА
|
Состояние стали и термообработка |
265 245 402
|
--- 147 ---
|
Нормализация 850 °C, σв=570 МПа Нормализация 850-890 °C. Отпуск 650-680 °C Закалка 850 °C. Отпуск 650 °C, σв=710 МПа |
Ударная вязкость стали 35 KCU, (Дж/см2) |
Т= +20 °С
|
Т= -20 °С |
Т= -30 °С |
Т= -40 °С |
Т= -60 °С |
Термообработка |
63 |
47 |
45 |
14 |
12 |
Нормализация
|
Физические свойства стали 35 |
T (Град) |
E 10- 5 (МПа) |
a 10 6 (1/Град) |
l (Вт/(м·град)) |
r (кг/м3) |
C (Дж/(кг·град)) |
R 10 9 (Ом·м) |
20 |
2.06 |
|
|
7826 |
|
|
100 |
1.97 |
12 |
49 |
7804 |
469 |
251 |
200 |
1.87 |
12.9 |
49 |
7771 |
490 |
321 |
300 |
1.56 |
13.6 |
47 |
7737 |
511 |
408 |
400 |
1.68 |
14.2 |
44 |
7700 |
532 |
511 |
500 |
|
14.6 |
41 |
7662 |
553 |
629 |
600 |
|
15 |
38 |
7623 |
578 |
759 |
700 |
|
15.2 |
35 |
7583 |
611 |
922 |
800 |
|
12.7 |
29 |
7600 |
708 |
1112 |
900 |
|
13.9 |
28 |
7549 |
699 |
1156 |
Расшифровка марки 35: обозначение 35 свидетельствует о том, что в конструкционной стали содержится 0,35 % углерода, а остальные примеси очень незначительны.
Особенности стали 35: при изготовлении высокоточных металлических деталей основное место занимает механическая обработка резанием. В результате обработки резанием на поверхности изделий возникает пластически деформированный (наклепанный) слой. Последний аккумулирует около 3% энергии, затрачиваемой на его образование, которая расходуется на накопление искажений и дефектов кристаллической решетки. Наличие на поверхности изделий наклепанного слоя с нестабильной структурой и большим уровнем внутренних напряжений, зачастую существенно превышающим величину предела текучести неупрочненного материала, может приводить к значительному изменению размеров во времени, что особенно характерно для изделий сложной конфигурации и малой жесткости.
За счет рационального отжига наклепанного слоя можно значительно повысить сопротивление микропластическим деформациям и размерную стабильность тонкостенных деталей приборов. С этой целью произведена оценка изменения величины макронапряжений в поверхностном слое и исследовано влияние дорекристаллизационного отжига (отдыха) на сопротивление микропластическим деформациям, распространенных в приборостроении конструкционных сталей и сплавов после механической обработки резанием. Напряжения в наклепанном обработкой резанием слое определяли методом послойного стравливания поверхности образца.
На рисунке слева показано распределение напряжений в поверхностном слое стали 35, предварительно обработанной на твердость HRC 28-32. Наибольшие напряжения образуются после шлифования и достигают 146 кгс/мм2, что значительно превышает предел текучести основного материала. После фрезерования растягивающие напряжения составляют около 90 кгс/мм2.
Вследствие нестабильной структуры в наклепанном поверхностном слое релаксация напряжений в нем интенсивно протекает при достаточно низких температурах, в то время как в основном материале она относительно мала.
На рисунке справа представлены кривые релаксации напряжений при 150° С в шлифованных пластинчатых образцах из стали 35 толщиной 0,5 мм и в образцах, которые после механической обработки были подвергнуты термическому улучшению на аналогичную твердость (HRC 28-32). В то время как в образцах без наклепанного слоя интенсивная релаксация протекает лишь в течение первоначальных 100 ч и за 5000 ч испытаний составляет около 8%, в образцах с наклепанным слоем интенсивная релаксация протекает на протяжении всего периода испытаний и за 5000 ч достигает 90%. За 2000 ч при 100° С уровень напряжений в наклепанном слое ненагруженных образцов снизился более чем на 70%, за 3500 ч - на 83%.
В результате релаксации напряжений в наклепанном точением поверхностном слое цилиндрического стального образца происходит существенное изменение его размеров. После выдержки в течение 4 ч при 150° С размеры образца из стали 35 уменьшаются на 1,2 мкм, что соответствует релаксации растягивающих напряжений в поверхностном наклепанном слое на 25%.
Предел упругости сталей и сплавов после механической обработки резанием в зависимости от температуры дорекристаллизационного отжига изменяется по кривой с максимумом. Температурный интервал максимальных значений предела упругости при отжиге механически обработанных образцов составляет для конструкционной углеродистой стали 350-400° С, для аустенитной стали 450° С, для медных сплавов 230-280° С, для титановых сплавов 500-600° С, для дюралюминия в закаленном и искусственно состаренном состоянии - 200° С. Таким образом, оптимальный отжиг после механической обработки обеспечивает повышение предела упругости различных по природе и структурному состоянию сплавов от 1,5 до 4 раз. Весьма активно возрастает предел упругости при отпуске механически обработанных образцов из закаленной высокоуглеродистой стали.
Как видно из рис. 97, после отпуска шлифованных образцов предел упругости значительно возрастает, в то время как твердость не изменяется.
Зависимость релаксационной стойкости металлов и сплавов после обработки резанием от температуры дорекристаллизационного отжига является аналогичной рассмотренной выше для предела упругости. Отжиг на максимальный предел упругости обеспечивает также и максимальную релаксационную стойкость. Например, для механически обработанных образцов из стали 35 максимальная релаксационная стойкость достигается после отжига при 400° С (рис. 98, 99).
Таким образом, результаты исследования показали, что поверхностный наклепанный слой после механической обработки резанием, обычно являющийся причиной размерной нестабильности изделий, может быть эффективно использован для значительного повышения сопротивления микропластическим деформациям и размерной стабильности тонкостенных деталей.
Наблюдаемое изменение сопротивления микропластическим деформациям механически обработанных образцов обусловлено процессами стабилизации тонкой структуры в наклепанном поверхностном слое в результате дорекристаллизационного отжига.
По-видимому, при оптимальной температуре отжига происходит достаточная стабилизация и закрепление атомами внедрения дислокационной структуры без существенного уменьшения плотности несовершенств, что обусловливает максимальные показатели сопротивления микропластическим деформациям наклепанного слоя. При нагреве выше оптимальной температуры отжига наряду со стабилизацией дислокационной структуры происходит существенное уменьшение плотности дислокаций, что приводит к снижению сопротивления течению в микрообъемах.
Краткие обозначения: |
σв |
- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
|
|
ε |
- относительная осадка при появлении первой трещины, % |
σ0,05 |
- предел упругости, МПа
|
|
Jк |
- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
|
σ0,2 |
- предел текучести условный, МПа
|
|
σизг |
- предел прочности при изгибе, МПа |
δ5,δ4,δ10 |
- относительное удлинение после разрыва, %
|
|
σ-1 |
- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа |
σсж0,05 и σсж |
- предел текучести при сжатии, МПа
|
|
J-1 |
- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа |
ν |
- относительный сдвиг, %
|
|
n |
- количество циклов нагружения |
sв |
- предел кратковременной прочности, МПа |
|
R и ρ |
- удельное электросопротивление, Ом·м |
ψ |
- относительное сужение, %
|
|
E |
- модуль упругости нормальный, ГПа |
KCU и KCV |
- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 |
|
T |
- температура, при которой получены свойства, Град |
sT |
- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа |
|
l и λ |
- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) |
HB |
- твердость по Бринеллю
|
|
C |
- удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)] |
HV
|
- твердость по Виккерсу |
|
pn и r |
- плотность кг/м3 |
HRCэ
|
- твердость по Роквеллу, шкала С
|
|
а |
- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С |
HRB |
- твердость по Роквеллу, шкала В
|
|
σtТ |
- предел длительной прочности, МПа |
HSD
|
- твердость по Шору |
|
G |
- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа |
|
|