Марка: Х12
Класс: Сталь инструментальная штамповая
Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованные заготовки ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 1133-71 , ГОСТ 7831-78.
Использование в промышленности: холодные штампы высокой устойчивости против истирания, не подвергающиеся сильным ударам и толчкам; волочильные доски, глазки для калибрования пруткового металла под накатку резьбы, гибочные и формовочные штампы, сложные секции кузовных штампов, матриц и пуансонов вырубных и просечных штампов, штамповки активной части электрических машин и т. д.
|
| Химический состав в % стали Х12 |
| C |
2 - 2,2 |
 |
| Si |
0,1 - 0,4 |
| Mn |
0,15 - 0,45 |
| Ni |
до 0,35 |
| S |
до 0,03 |
| P |
до 0,03 |
| Cr |
11,5 - 13 |
| Mo |
до 0,2 |
| W |
до 0,2 |
| V |
до 0,15 |
| Ti |
до 0,03 |
| Cu |
до 0,3 |
| Fe |
~83 |
Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
Х12 труба, лента, проволока, лист, круг Х12
| Свойства и полезная информация: |
| Температура критических точек: Ac1 = 810 , Ac3(Acm) = 835 , Ar3(Arcm) = 770 , Ar1 = 755 , Mn = 180 |
| Твердость стали Х12 после термообработки |
| Состояние поставки, режимы термообработки |
HRC∂ (HB) |
Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные образцы.
Закалка 970 °С, масло. Отпуск 180 °С
Изотермический отжиг 830-850 °С, охлаждение со скоростью 40 град/ч до 720-740 °С, выдержка 3-4 ч, охлаждение со скоростью 50 град/ч до 550 °С, воздух. Подогрев 650-700 °С. Закалка 950-980 °С, масло Отпуск:
180-200 °С, 1,5 ч воздух (режим окончательной термообработки)
320-350 °С, 1,5 ч воздух (режим окончательной термообработки) |
До (255)
Св. 62
(255)
61-63
58-59
|
| Ударная вязкость и твердость стали Х12 в зависимости от температуры отпуска |
| Температура отпуска, °С |
KCU (Дж /см2) |
HRC∂ |
| Изотермическая закалка с 1000 °С и выдержкой 40 мин при 250-350 °С. Отпуск с выдержкой 1ч |
150
200
250 |
22
22
23
|
64
63
61
|
| Изотермическая закалка с 1050 °С с выдержкой 40 мин при 250-350 °С. Отпуск с выдержкой 1ч |
150
200
250 |
32
33
34 |
62
60
58
|
| Закалка 960-980 °С, масло. Выдержка при отпуске 1,5 ч |
200
300
400
500 |
10
15
34
--- |
64
62
59
56 |
Электрошлаковая наплавка стали Х12: электрошлаковую наплавку применяют, если площадь поверхности детали, подлежащей наплавке, достаточно велика. Ее выполняют как в нижнем, так и в вертикальном положении. Для высокохромистых ледебуритных сталей типа Х12 основными легирующими элементами являются углерод (1,2-2,3%) и хром (11,5-13,5%). Некоторые из сталей этого типа легируют незначительными добавками вольфрама, молибдена, азота, никеля, ванадия и титана. Основные легирующие элементы сообщают сталям высокую твердость, износостойкость, глубокую прокаливаемость и малую деформируемость при закалке. После отжига они удовлетворительно обрабатываются резцом.
Инструмент с наплавленным слоем из сталей типа Х12 предназначен для обработки особо твердых материалов. Для наплавки применяют преимущественно порошковые электродные проволоки диаметром 2,8-3 мм и флюс АН-26. Химический состав порошковых проволок приведен в таблице ниже. Указанные проволоки обеспечивают наплавленному металлу стандартный состав на обычных режимах электрошлаковой наплавки (Iс на одну проволоку 250 - 500 A, Uc = 30-35 В). Лучшие результаты получены на переменном токе.
Заготовки массой более 25 кг следует подогревать перед наплавкой, а после наплавки отжигать при температуре 700° С в течение 1-2 ч с медленным остыванием. Это позволит избежать, появления холодных трещин после наплавки.
Для последующей механической обработки наплавленное изделие отжигают по режиму: нагрев до 800-870° С, выдержка 1 - 4 ч, медленное охлаждение до 700° С, охлаждение на воздухе; суммарное время охлаждения должно составлять не менее 10 ч. После механической обработки изделие подвергают закалке с отпуском. Режимы закалки выбирают в зависимости от характера эксплуатации.
| Краткие обозначения: |
| σв |
- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
|
|
ε |
- относительная осадка при появлении первой трещины, % |
| σ0,05 |
- предел упругости, МПа
|
|
Jк |
- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
|
| σ0,2 |
- предел текучести условный, МПа
|
|
σизг |
- предел прочности при изгибе, МПа |
| δ5,δ4,δ10 |
- относительное удлинение после разрыва, %
|
|
σ-1 |
- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа |
| σсж0,05 и σсж |
- предел текучести при сжатии, МПа
|
|
J-1 |
- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа |
| ν |
- относительный сдвиг, %
|
|
n |
- количество циклов нагружения |
| sв |
- предел кратковременной прочности, МПа |
|
R и ρ |
- удельное электросопротивление, Ом·м |
| ψ |
- относительное сужение, %
|
|
E |
- модуль упругости нормальный, ГПа |
| KCU и KCV |
- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 |
|
T |
- температура, при которой получены свойства, Град |
| sT |
- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа |
|
l и λ |
- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) |
| HB |
- твердость по Бринеллю
|
|
C |
- удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)] |
HV
|
- твердость по Виккерсу |
|
pn и r |
- плотность кг/м3 |
HRCэ
|
- твердость по Роквеллу, шкала С
|
|
а |
- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С |
| HRB |
- твердость по Роквеллу, шкала В
|
|
σtТ |
- предел длительной прочности, МПа |
HSD
|
- твердость по Шору |
|
G |
- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа |
 | |
|
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ