Марка: 3Х2В8Ф (заменители: 4Х5В2ФС, 4Х2В2МФС, 5Х3В3МФС)
Класс: Сталь инструментальная штамповая
Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованые заготовки ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7831-78.
Использование в промышленности: тяжелонагруженный прессовый инструмент (мелкие вставки окончательного штампового ручья, матрицы и пуансоны для выдавливания и т. д.) при горячем деформировании легированных конструкционных сталей и жаропрочных сплавов, пресс-формы литья под давлением медных сплавов.
|
| Химический состав в % стали 3Х2В8Ф |
| C |
0,3 - 0,4 |
 |
| Si |
0,15 - 0,4 |
| Mn |
0,15 - 0,4 |
| Ni |
до 0,35 |
| S |
до 0,03 |
| P |
до 0,03 |
| Cr |
2,2 - 2,7 |
| Mo |
до 0,5 |
| W |
7,5 - 8,5 |
| V |
0,2 - 0,5 |
| Cu |
до 0,03 |
| Fe |
~87 |
Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
3Х2В8Ф труба, лента, проволока, лист, круг 3Х2В8Ф
| Свойства и полезная информация: |
Термообработка: Закалка 1130oC, масло, Отпуск 650oC, 2ч,
Температура ковки: ºС: начала 1200, конца 900. Охлаждение до 700 ºС на воздухе, далее в песке.
Твердость материала: HB 10 -1 = 241 МПа
Температура критических точек: Ac1 = 800 , Ac3(Acm) = 850 , Ar3(Arcm) = 750 , Ar1 = 690 , Mn = 380
Свариваемость материала: не применяется для сварных конструкций.
Флокеночувствительность: чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна.
Обрабатываемость резанием: при HB 200-220 и σв=710 МПа, К υ тв. спл=0,9 и Кυ б.ст=0,45 |
| Твердость стали 3Х2В8Ф после термообработки (ГОСТ 5950-73) |
| Состояние поставки, режимы термообработки |
Твердость |
Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные
Образцы. Закалка 1075-1125 ºС, масло
Подогрев 840-860 ºС. Закалка 1120-1160 ºС, масло. Отпуск 660-680 ºС воздух *
Подогрев 840-860 ºС. Закалка 1070-1100 ºС, масло. Отпуск 620-650 ºС воздух * *
Сечение до 400 мм. Закалка 1080-1100 ºС, масло или воздух. Отпуск 580-590 ºС, охлаждение с печью. Отпуск 540-550 ºС, охлаждение с печью
Подогрев 700-750 ºС. Закалка 1130-1150 ºС, масло. Отпуск 640-660 ºС Отпуск 600-620 ºС
Закалка 1150 ºС. Отпуск 620 ºС. Азотирование 530 ºС. Степень диссоциации аммиака 25-30%:
3 ч, толщина слоя 0,07 - 0,08 мм
6 ч, толщина слоя 0,10 - 0,12 мм
|
До НВ 241
Св. HRC∂ 49
HRC∂ 40-45
HRC∂ 42-45
НВ 402-475
HRC∂ 44-48
HV 1000-1080
HV 1100-1600
|
* Обработка на повышенную теплостойкость.
** Обработка на повышенную прочность и разгароустойчивость.
|
| Механические свойства стали 3Х2В8Ф в зависимости от температуры отпуска |
| Температура отпуска, °С |
σ0,2 (МПа) |
σв(МПа) |
δ5 (%) |
ψ % |
KCU (Дж / cм2) |
HRC∂ |
| Закалка 1130 ºС , масло. Выдержка при отпуске 2 ч |
600
625
650
675
|
---
1460
1390
1310
|
1720
1640
1530
1430
|
10
7
12
10
|
41
28
36
36 |
20
25
20
25
|
52
50
48
45
|
| Твердость стали 3Х2В8Ф в зависимости от температуры испытания |
| Температура испытания, °С |
HRC∂ |
| Закалка 1140 ºС. Отпуск 650 ºС |
400
500
550
600
650
700
|
47
43
41
33
28
22 |
| Теплостойкость |
| Температура, °С |
Время, ч
|
HRC∂ |
| 630-650 |
3
|
45-51 |
| Жаростойкость |
Среда
|
Температура испытания, °С
|
Длительность испытания, ч |
Глубина мм/год |
Группа стойкости или балл |
| Воздух |
500
600
|
4
1 |
0,0705
0,193
|
3
6 |
| Физические свойства стали 3Х2В8Ф |
| T (Град) |
E 10- 5 (МПа) |
a 10 6 (1/Град) |
l (Вт/(м·град)) |
r (кг/м3) |
C (Дж/(кг·град)) |
R 10 9 (Ом·м) |
| 20 |
2.24 |
|
|
|
|
|
| 100 |
2.18 |
|
25 |
|
|
250 |
| 200 |
2.11 |
|
27 |
|
|
200 |
| 300 |
2.04 |
|
29 |
|
|
170 |
| 400 |
1.96 |
|
40 |
|
|
140 |
| 500 |
1.87 |
|
46 |
|
|
120 |
| 600 |
1.77 |
|
50 |
|
|
|
Электрошлаковая наплавка стали 3Х2В8Ф: в настоящее время с помощью электрошлаковой наплавки на поверхности деталей наносят различные стали и сплавы: высокохромистые ледебуритные стали; хромовольфрамовую сталь ЗХ2В8; быстрорежущие стали; сплав типа сталинит; чугуны и др.
Сталь марки 3Х2В8 используют для электрошлаковой наплавки кернов клещевых кранов, работающих в условиях высокой температуры (1250-1300° С) и больших нагрузок (масса транспортируемых слитков до 15 т).
Корпус керна изготовляют из стали 45, ГОСТ 1050-74. Сталь ЗХ2В8 наплавляют на рабочую поверхность керна в нижнем положении (см рисунок ниже).
Используют флюс АНФ-1, а в качестве электрода - прокатный пруток диаметром 20 мм из указанной выше стали. Наплавку осуществляют на серийной сварочной установке А-528 или А-550-1 с источником питания ТШС-3000/1, ТШС-1000/3 или ТРМК-3000/1. Скорость подачи электрода в процессе электрошлаковой наплавки 6 м/ч.> время наплавки 1,5 мин.
После наплавки и отпуска слой из стали 3Х2В8 имеет твердость HRC 52-54. Наплавленный металл имеет следующий химический состав: 0,3-0,4% С; 2-2,5% Сr; 7,5-9% W; 0,2 - 0,3% Мn; 0,2-0,4% Si; 0,2-0,3% V.
По сравнению с применявшейся ранее технологией ручной дуговой наплавки сплавом типа сормайт-1 стойкость наплавленного слоя увеличилась, процесс наплавки механизирован. Быстрорежущую сталь типа Р-18 наплавляют на рабочие поверхности режущих инструментов: крупных червячных фрез, долбяков, дисковых фрез и т. д.
В зависимости от формы и размера наплавляемой детали используют электродные материалы в виде кованых прутков большого сечения из указанной стали или порошковую проволоку. В табл. 9.59 приведен химический состав (%) порошковой проволоки и наплавленного с ее использованием металла (сварочный флюс АН-22).
Режим наплавки зависит от типа используемого электродного материала. Если в качестве электрода применяют пруток большого сечения, режим наплавки такой же, как при наплавке прутком из стали 3Х2В8. При использовании порошковой проволоки наплавку выполняют на режиме: Iс = 360 A, Uc = 35-36 В.
| Краткие обозначения: |
| σв |
- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
|
|
ε |
- относительная осадка при появлении первой трещины, % |
| σ0,05 |
- предел упругости, МПа
|
|
Jк |
- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
|
| σ0,2 |
- предел текучести условный, МПа
|
|
σизг |
- предел прочности при изгибе, МПа |
| δ5,δ4,δ10 |
- относительное удлинение после разрыва, %
|
|
σ-1 |
- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа |
| σсж0,05 и σсж |
- предел текучести при сжатии, МПа
|
|
J-1 |
- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа |
| ν |
- относительный сдвиг, %
|
|
n |
- количество циклов нагружения |
| sв |
- предел кратковременной прочности, МПа |
|
R и ρ |
- удельное электросопротивление, Ом·м |
| ψ |
- относительное сужение, %
|
|
E |
- модуль упругости нормальный, ГПа |
| KCU и KCV |
- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 |
|
T |
- температура, при которой получены свойства, Град |
| sT |
- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа |
|
l и λ |
- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) |
| HB |
- твердость по Бринеллю
|
|
C |
- удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)] |
HV
|
- твердость по Виккерсу |
|
pn и r |
- плотность кг/м3 |
HRCэ
|
- твердость по Роквеллу, шкала С
|
|
а |
- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С |
| HRB |
- твердость по Роквеллу, шкала В
|
|
σtТ |
- предел длительной прочности, МПа |
HSD
|
- твердость по Шору |
|
G |
- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа |
 | |
|
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ