| Марка: МЛ2 |
Класс: Магниевый литейный сплав |
| Использование в промышленности: для деталей, от которых требуется повышенная коррозионная стойкость и герметичность; предельная рабочая температура: 150°C -длительная, 200°C -кратковременная |
| Химический состав в % сплава МЛ2 |
| Fe |
до 0,08 |
 |
| Si |
до 0,1 |
| Mn |
1 - 2 |
| Ni |
до 0,01 |
| Al |
до 0,1 |
| Cu |
до 0,1 |
| Ca |
до 0,1 |
| Be |
до 0,002 |
| Mg |
97,5 - 99 |
| Zn |
до 0,05 |
Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
МЛ2 труба, лента, проволока, лист, круг МЛ2
| Свойства и полезная информация: |
| Термообработка: Без термообработ. |
| Твердость материала: HB 10 -1 = 35 МПа |
| Линейная усадка, %: 1.6 - 1.9 |
| Температура литья, °C: 750 - 800 |
| Механические свойства сплава МЛ2 при Т=20oС |
| Прокат |
Размер |
Напр. |
σв(МПа) |
sT (МПа) |
δ5 (%) |
ψ % |
KCU (кДж / м2) |
| |
|
|
90 |
|
3 |
|
|
| |
|
|
100 |
30 |
4 |
6 |
|
| Физические свойства сплава МЛ2 |
| T (Град) |
E 10- 5 (МПа) |
a 10 6 (1/Град) |
l (Вт/(м·град)) |
r (кг/м3) |
C (Дж/(кг·град)) |
R 10 9 (Ом·м) |
| 20 |
0.43 |
|
133.9 |
1800 |
1046.7 |
|
| 100 |
|
27.3 |
|
|
|
|
Получение магниевого сплава МЛ2: магний и его сплавы обладают высокой химической активностью и пористой окисной пленкой, которая плохо защищает расплав от окисления. При высоких температурах магний и его сплавы воспламеняются. Поэтому при плавке магниевых сплавов следует соблюдать следующие основные условия.
1. Все шихтовые материалы должны быть чистыми и сухими. Перед загрузкой в плавильные агрегаты они должны быть предварительно подогреты до 80—130о С.
2. Плавка должна осуществляться под слоем защитного флюса. Если па поверхности расплава начинает гореть металл, очаги горения следует немедленно присыпать порошкообразным флюсом ВИ2.
3. Весь плавильный инструмент (мешалки, колокольчики, разливочные ковши) перед опусканием в расплав должен быть прогрет и промыт в расплавленном флюсе.
4. При разливке струю металла необходимо припыливать серным цветом.
5. Рафинировать магниевые сплавы следует флюсами, путем перемешивания расплава в вертикальном направлении с одновременным припыливанием расплава порошкообразным флюсом ВИ2.
Магниевые сплавы готовят в два приема: сначала предварительный, а затем рабочий сплав.
Шихтовку предварительных и рабочих и магниевых сплавов рекомендуется производить по расчетному химическому составу.
Технология плавки предварительного магниевого сплава. Предварительный магниевый сплав может быть приготовлен как в тигельных, так и в подовых плавильных печах.
Плавка предварительных магниевых сплавов в стационарных тигельных печах производится следующим образом.
В подогретый до 400—500° С тигель загружают порошкообразный или жидкий флюс ВИ2 (или № 2) в количестве 0,5—1,5% и присыпают стенки и дно тигля этим же флюсом из расчета 0,1—0,25% от массы шихты. После этого производят загрузку шихты, предварительно нагретой до 120° С, но не более 300° С. Составляющие шихты загружают в следующей последовательности: 1) возврат производства; 2) магний; 3) лигатура алюминий— марганец; 4) алюминий.
Загруженную шихту присыпают порошкообразным или заливают жидким флюсом ВИ2 и расплавляют.
Температуру расплава в случае плавки сплава МЛ2 доводят до 760—780°С, а в случае плавки сплавов МЛЗ, МЛ4, МЛ5 и МЛ6 — до 700—720° С. После этого в расплав вводят соответствующие легирующие добавки: в сплав МЛ2 вводится металлический марганец, предварительно подогретый до температуры 800° С, или обезвоженный сухой хлористый марганец; в сплавы МЛЗ, МЛ4, МЛ5, МЛ6 вводится металлический цинк, подогретый до температуры не ниже 120° С, и лигатура алюминий — бериллий или алюминий — магний — бериллий, или соль фторбериллат натрия или солевой фторбериллаткарналлитовый сплав. После введения в сплав легирующих добавок расплав доводят до температуры 700—720° С или 730—750° С (в случае введения в сплав бериллия в виде фторбериллата натрия) и производят рафинирование расплава флюсом ВИ2 следующим образом.
С поверхности расплава нагретой ложкой снимают загрязнения и посыпают его свежим флюсом ВИ2. Затем расплав интенсивно перемешивают ложкой-шумовкой в течение 4—6 мин. Движение ложки-шумовки при перемешивании должно быть сверху вниз, далее вперед от себя, затем снизу вверх и поверху к себе. Расход флюса при рафинировании составляет примерно 0,7—1% от массы шихты. Рафинирование считается законченным, когда поверхность расплава приобретет блестящий зеркальный вид. После рафинирования поверхность расплава очищают от загрязненного флюса и засыпают ее свежим флюсом. Расплав нагревают до температуры 750—780° С и дают отстояться при этой температуре не менее 10—15 мин.
Во время отстаивания расплава производят отбор пробы для химического и спектрального экспресс-анализов. Расплав доводят до температуры 700—680° С и разливают в изложницы, предварительно нагретые до температуры не менее 120° С. Отлитые чушки маркируют соответствующей маркой сплава и номером плавки.
После разливки сплава проверяют степень годности плавильного тигля и подготавливают его для проведения следующей плавки. Стенки тигля очищают специальным скребком, со дна тигля вычерпывают ложкой-шумовкой загрязнения и приступают к новой плавке. Оставшийся в тигле от предыдущей плавки расплавленный флюс иногда освежают порошкообразным флюсом в количестве до 1% от общей емкости тигля (2—2,5 кг). Полную замену флюса производят через 48 ч работы печи, но не более чем через 20 плавок.
| Краткие обозначения: |
| σв |
- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа
|
|
ε |
- относительная осадка при появлении первой трещины, % |
| σ0,05 |
- предел упругости, МПа
|
|
Jк |
- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
|
| σ0,2 |
- предел текучести условный, МПа
|
|
σизг |
- предел прочности при изгибе, МПа |
| δ5,δ4,δ10 |
- относительное удлинение после разрыва, %
|
|
σ-1 |
- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа |
| σсж0,05 и σсж |
- предел текучести при сжатии, МПа
|
|
J-1 |
- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа |
| ν |
- относительный сдвиг, %
|
|
n |
- количество циклов нагружения |
| sв |
- предел кратковременной прочности, МПа |
|
R и ρ |
- удельное электросопротивление, Ом·м |
| ψ |
- относительное сужение, %
|
|
E |
- модуль упругости нормальный, ГПа |
| KCU и KCV |
- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 |
|
T |
- температура, при которой получены свойства, Град |
| sT |
- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа |
|
l и λ |
- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С) |
| HB |
- твердость по Бринеллю
|
|
C |
- удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)] |
HV
|
- твердость по Виккерсу |
|
pn и r |
- плотность кг/м3 |
HRCэ
|
- твердость по Роквеллу, шкала С
|
|
а |
- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С |
| HRB |
- твердость по Роквеллу, шкала В
|
|
σtТ |
- предел длительной прочности, МПа |
HSD
|
- твердость по Шору |
|
G |
- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа |
 | |
|
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ