Промышленное оборудование - объявления

Сварно-литые детали широко используют при изготовлении кузнечно-прессового, прокатного, металлургического, энергетического и другого оборудования. Это станины прокатных станов, архитравы, рамы щековых дробилок, крупногабаритные бандажи цементных и обжиговых печей, рабочие колеса мощных гидротурбин, элементы корпусов кораблей типа архштевней и многие другие детали. Их масса может достигать 200-250 т.

Для изготовления сварно-литых деталей применяют как традиционные углеродистые стали 25Л, 35Л, как и низколегированные стали повышенной прочности 20ГСЛ, 25ГСЛ, 30ГСЛ, 25ДГСФЛ, 08ГДНФЛ и др.

В качестве примера рассмотрим основные элементы технологии изготовления сварно-литых станин прокатных станов и рабочих колес гидротурбин.

В зависимости от мощности литейного оборудования станину прокатного стана сваривают из четырех или двух литых деталей. Материал станин - обычно сталь 35 Л. Сварные кромки и поверхности деталей, к которым прижимают формирующие устройства, предварительно механически обрабатывают. Это обусловлено необходимостью получения точных размеров перед сваркой и качественного формирования шва.

Сварку осуществляют с использованием метода дозированного противодействия. Детали собирают на плите с помощью домкратов, установленных на специальных тумбах. Расчетный зазор между свариваемыми кромками принят равным 30 мм. Сборочный зазор составляет внизу стыка 35 мм, вверху 41 мм. Собранные части станины фиксируют друг относительно друга путем приварки входного кармана. Формирование шва осуществляют с помощью медных водоохлаждаемых накладок. Предварительного подогрева заготовок не используют.

Сварку выполняют с применением трех плавящихся мундштуков на трехфазном токе.

Оба стыка сваривают одновременно, что обеспечивает высокую точность размеров сварного изделия. Сразу после сварки газопламенным резаком отрезают входные карманы и выходные планки, и изделие отправляют на термообработку - нормализацию с отпуском. В результате такой технологии механические свойства сварного соединения не уступают свойствам основного металла.

Применение электрошлаковой сварки при производстве тяжелого оборудования позволяет достигать существенной экономии средств и ресурсов. Так электрошлаковая приварка донной вставки к цилиндру одноцилиндрового гидропресса усилием 68 600 Н (7000 тс), заменившая прессовую посадку, позволила увеличить срок службы цилиндра более чем в 3 раза.

Заготовки обечайки и днища в новом варианте отковывали из стали 35 (в прежнем варианте - из стали 35НМ), толщина стенки в месте сварки 427 мм, наружный диаметр цилиндра 2300 мм. Перед началом сварки участок основного металла вблизи кармана подогревали до температуры 200-250° С. После сварки цилиндр подвергали нормализации и отпуску. Макет сварного цилиндра, изготовленный в натуральную величину, демонстрировался на одной из международных выставок.

Одной из наиболее нагруженных деталей прессов является стол, масса которого достигает 71 т. Для жесткости стол изготовляют из литого основания, к которому приваривают так называемую сетку, состоящую из листового проката толщиной 100 мм. Формирование наружной поверхности шва осуществляют угловыми медными водоохлаждаемыми накладками. Для возможности постановки формирующих устройств на всю длину вертикального элемента в горизонтальных листах имеются технологические окна.

Из толстолистовой стали изготовляют наиболее нагруженные части машин и агрегатов кузнечно-прессового, прокатного и металлургического производств. Применение толстолистового проката позволяет свести к минимуму вес конструкции при сохранении требуемых технических характеристик, а также значительно снизить трудозатраты на их изготовление. Сварные конструкции из толстолистовой стали надежны и долговечны в эксплуатации.

Ниже приведено описание технологии изготовления сварной рамы мощного кузнечно-прессового агрегата. Длина сварной рамы 12 м, толщина ее элементов 300 мм, сечение стыковых соединений 300x520 мм. Требования к размерам сварной заготовки весьма высоки. Достаточно сказать, что отклонение от плоскости по всей длине рамы допускается не более 5 мм. Для обеспечения требуемой точности электрошлаковую сварку осуществляют с применением метода дозированного противодействия при одновременном выполнении двух симметрично расположенных швов.

При сборке, осуществляемой на плите, тщательно проверяют размеры и форму отдельных элементов и всей рамы в целом.  Для сокращения времени сборки и повышения точности сварки используют медные водоохлаждаемые входной карман и выводные планки. Сварку осуществляют без предварительного и сопутствующего подогревов на аппаратах типа А-645 с питанием от трансформаторов ТШС-3000-3. Формирующие накладки прижимают к кромкам с помощью клиньев и Г-образных скоб.

Сварку начинают на повышенном напряжении (50-52 В) для компенсации теплоотвода в медный карман. После того, как заварено 40-50 мм шва, устанавливают рабочее напряжение U_c = 48 ± 1 В. В это же время срезают фиксирующие сборочные скобы (по одной скобе на каждом стыке). Таким же образом сваривают два других стыка. После сварки начальный и конечный участки швов срезают, а раму отправляют на термообработку - местную нормализацию, которую осуществляют с помощью индукторов тока промышленной частоты, устанавливаемых в местах сварных соединений.

При изготовлении различных элементов прессов-станин, столов, проставок и т. д., имеющих коробчатое сечение, приходится сваривать угловые и тавровые швы. В этом случае получил распространение трубчатый плавящийся мундштук.

При изготовлении большого числа однотипных деталей из проката типа фланцев, колец, бандажей и т. д., стыковые швы которых имеют небольшую длины (80-200 мм), рекомендуется для сокращения времени сварки укладывать их в пакет с прокладками и сваривать за один проход как монолитный длинный стык. Длина прокладок равна толщине свариваемых кромок, высота в зависимости от толщины металла 15-30 мм, толщина 30-40 мм. Это позволяет существенно повысить производительность сборочно-сварочных работ и экономить металл на карманах и выводных планках. После сварки пакет расчленяют на отдельные элементы, разрезая прокладки с помощью газовой резки.