Лист 20 мм

Заготовки для производства горячекатаных стальных листов 20 мм и более

В мировой практике для прокатки толстых листов на реверсивных станах используют катаные и непрерывнолитые слябы шириной 900 - 3600 мм, толщиной 80-500 мм, длиной 1000-4000 мм и более. В ряде случаев исходным материалом служат слитки, масса которых достигает 40 - 45 т, а иногда (для прокатки особо толстых листов и плит) 100 и даже 250 т. Выбор типа заготовки определяется в основном размерами и назначением производимых листов, характеристиками оборудования и принятой технологией.

Листовые слитки обычно плоские с минимальной конусностью. В большинстве случаев поперечное сечение листовых слитков характеризуется отношением ширины к толщине 1,9 - 2,8. Другие параметры слитков: отношение высоты к средней толщине 2,2 + 2,8; конусность узких граней 0,9-2,2%, конусность широких граней 3,1-4,9%, относительный объем прибыльной надставки 17,5-25,5%. Боковые грани листовых слитков могут быть плоскими или выпуклыми. В последнем случае расход металла за счет боковой обрези снижается на 3 - 5 % от массы слитка. Форма поперечного сечения слитков может отличаться от прямоугольной, а поверхность быть гладкой или ребристой. Для получения качественной листовой стали толщина слитков должна в 12 - 18 раз превышать толщину готового проката.

Требования к качеству слитков: отсутствие на поверхности продольных и поперечных трещин глубиной более 4 мм, неметаллических включений и других дефектов глубиной более 4 мм, сетки от разгара изложниц более 3 мм, утолщений слитка от разгара изложниц более 3 мм, утолщений слитка от разгара изложниц более 20 мм, подливов между прибыльной частью и телом слитка, а также подливов в нижней части слитка высотой более 15 мм. Слитки не должны иметь поясов, заворотов, надрывов и кольцевых трещин. В слитках спокойной и кипящей стали глубина залегания сотовых пузырей должна быть более 8 мм. К внутренним дефектам литого металла относятся внутренние горячие трещины, газовые пузыри, осевая пористость, усадочная раковина, осевая ликвация и неметаллические включения. Некоторые виды перечисленных дефектов описаны ниже.

В качестве заготовок для прокатки на широкополосных станах служат только слябы: катаные размером 90 - 350 х 600 - 200 х 1500 - 14000 и литые толщиной 100 - 350 мм при максимальной ширине до 2340 мм.

Преимущества использования слябов следующие: улучшение качества поверхности и механических свойств готовых листов что хорошо для покупателей; более равномерный нагрев и эффективный контроль температуры прокатки; более высокая производительность станов; снижение количества типоразмеров изложниц при одновременном увеличении среднего веса слитков.

По способу производства различают катаные и литые слябы. Основными агрегатами для прокатки слябов являются слябинги. Кроме того, слябы прокатывают на блюмингах-слябингах и блюмингах. Литые слябы получают на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). По сравнению с катаными литые слябы характеризуются большей структурной и химической однородностью, большим выходом годного, меньшими капитальными затратами на производство и себестоимостью. Для цеха с непрерывной разливкой производственные площади сокращаются на 50 %, капитальные затраты уменьшаются на 40 %, а себестоимость тонны кипящих и спокойных сталей снижается в 2,7 раза по сравнению с разливкой стали в изложницы и последующей прокаткой на слябинге.

Сортамент и технические требования к катаным слябам из углеродистых и легированных сталей обусловлены ГОСТ 25715-83 и ОСТ 14-17-75.

Косина реза слябов не должна превышать 30 мм, величина заусенцев от реза на ножницах - 10 мм, серповидность (кривизна по ширине) -10 мм на 1 м длины, неплоскостность - 20 мм на 1 м. Вогнутость или выпуклость боковых граней слябов не должна превышать 10 мм.

Форма, размеры и предельные отклонения непрерывнолитых слябов должны соответствовать ТУ 14-1-3347-82. Ромбичность (разность диагоналей) слябов в поперечном сечении не должна быть более 10 мм. Требования к косине реза и серповидности литых слябов соответствуют требованиям к слябам катаным.

Ряд исследований свидетельствует о большей точности размеров литых слябов по сравнению с катаными. Так, отмечается, что постоянную толщину по длине имеют ~ 60 % исследованных литых слябов и 35 % катаных, постоянную ширину - соответственно ~ 50 % и 10 %. Большие значения продольной разнотолщинности и разноширинности наблюдаются у катаных слябов.

Требования к качеству слябов не допускают на поверхности слябов плены, рванины, неметаллические включения, закаты, продольные и поперечные трещины. Появление и количество дефектов литых слябов определяются условиями разливки, химическим составом разливаемой стали, технологическими условиями выплавки, геометрическими размерами сечения слябов, конструкцией и состоянием оборудования MHЛ3 и т.д.

Все основные виды брака катаных слябов можно разделить на дефекты по вине сталеплавильного или прокатного производства.

Дефекты первого вида происходят главным образом из-за нарушений технологии выплавки и разливки стали. Из подобных дефектов наиболее часто встречаются трещины-расщепления, рыхлость, раскатанные трещины, слиточные плены, раскатанные пузыри, неметаллические включения. Брак по вине прокатного производства возникает в результате нарушения технологии нагрева или прокатки слябов. К основным видам брака по вине прокатного производства относятся рванины пережога, затянутая кромка, вкатанная окалина и раковины от нее, вкатанные металлические частицы или вмятины от них, скворечники, брак по размерам и геометрии слябов, закаты.

Зачистка заготовок перед прокаткой

Зачистка заготовок с целью удаления поверхностных дефектов является одним из важных условий получения высококачественного стального листового проката для купли-продажи в последующем. Поверхностные дефекты слитков и слябов выявляют путем осмотра с применением при необходимости светления или пробной зачистки. Применяют также неразрушающие методы контроля, обеспечивающие регистрацию дефектов различных размеров и глубину их залегания.

Выбор способа удаления дефектов и объем зачистки определяются в зависимости от марки стали, назначения готового проката, а также от особенностей технологии последующих нагрева и прокатки.

Удаление дефектов с поверхности слитков в холодном состоянии не всегда обеспечивает получение качественной продукции и не является эффективным, так как требует увеличения расхода топлива (или инструмента) и может привести к образованию дефектов при нагреве. Более рациональной является зачистка горячих слитков, однако это требует применения специального оборудования и в настоящее время не находит широкого применения. Поверхностные дефекты на слитках удаляют огневой зачисткой, строжкой или фрезерованием и пневматической вырубкой отдельных дефектов. Для зачистки слитков в горячем состоянии термофрезерные станки, позволяющие снимать стружку толщиной 3 - 7 мм в течение 1 - 2 минут. При удалении дефектов с поверхности слитков глубина зачистки не должна превышать 40 мм. Отраслевой стандарт ОСТ 14-17-75 допускает удаление дефектов с поверхности слябов (за исключением поперечных трещин и рванин от пережога) путем вырубки, абразивной или огневой зачистки (шлифования). Вырубка должна быть пологой, с шестикратным и более развалом (шириной не менее шестикратной глубины). Глубина вырубки или зачистки поверхностных дефектов не должна превышать на широких гранях слябов 25 мм, на узких гранях - 20 мм. Высота заплесков после огневой зачистки не должна быть более 2 мм.

Особо высокие требования предъявляются к качеству поверхности слитков и слябов из легированных и высоколегированных сталей. При этом перед зачисткой слитки могут подвергаться термообработке для снятия внутренних напряжений, устранения грубой структуры и уменьшения твердости. Нагрев и прокатку таких слитков выполняют после тщательного осмотра и зачистки дефектов.

При производстве листов и полос из легированных сталей по схеме слиток - сляб может применяться комбинированная обработка поверхности: огневая зачистка или горячее фрезерование слитков с последующей строжкой (фрезерованием) и абразивной зачисткой слябов. Применяются и другие сочетания способов удаления поверхностных дефектов.

Огневая зачистка

Огневая зачистка является наиболее распространенным и эффективным способом удаления поверхностных дефектов. В процессе огневой зачистки поверхностный слой металла, нагретый до высокой температуры, воспламеняется в струе кислорода, сжигается и удаляется с поверхности заготовки. Способ отличается высокой производительностью, высокой степенью механизации и автоматизации. Недостатком являются значительные потери металла.

Огневую зачистку применяют для ремонта слябов главным образом из углеродистых и низколегированных сталей. Огневая зачистка слитков и слябов легированных и нержавеющих сталей выполняется с применением специальных флюсов, повышающих температуру зачистки и образующих легкоплавкие шлаки. В качестве флюса применяется порошок из смеси 15 % магния и 85 % силикокальция. Для трещиночувствительных нержавеющих сталей типа 12Х21Н5Т, 08X18Т1 огневая зачистка слитков проводится при температуре 150 - 500 °С. Слябы многих низколегированных и легированных сталей перед зачисткой подогревают до 200 - 300 °С. Температура слябов из низкоуглеродистых сталей при зачистке в потоке достигает 600 - 750 °С.

Огневую зачистку слябов производят вручную или на машинах огневой зачистки (МОЗ). Ручную зачистку выполняют специальными кислородно-ацетиленовыми резаками. Ее применяют обычно для удаления местных дефектов при выборочном ремонте слитков и слябов.

Огневая зачистка с применением МОЗ может быть сплошной и выборочной. МОЗ устанавливают чаще всего в линии обжимного стана, а в последние годы - и в потоке толстолистовых станов, на адъюстажах листопрокатных цехов. Они обеспечивают удаление с поверхности слябов (с двух или со всех четырех граней) неглубоких трещин, мелких надрывов, остатков окалины и других неглубоких дефектов. Глубина зачистки составляет 1 -7 мм, скорость зачистки 0,33- 1,0 м/с.

Сплошной зачистке на МОЗ подвергаются как катаные, так и непрерывнолитые слябы. Слябы ответственного назначения после сплошной зачистки на МОЗ и контроля могут направляться на дополнительную местную ручную огневую зачистку. Затраты на сплошную зачистку глубиной 0,8 - 2,5 мм с применением МОЗ составляют 0,3 - 0,6 руб/т.

В последние годы в связи с возрастающими требованиями к экономии энергии и повышению выхода годного при производстве высококачественного проката все более широкое применение находит выборочная огневая зачистка. Эти требования учтены в конструкции МОЗ с портальной главной и боковыми горелками, разработанной фирмой "Centro-Morgardshammer" (Швеция) и предназначенной для выборочной зачистки слябов из углеродистых и низколегированных сталей.

Портальная главная горелка, смонтированная на каретке, и устанавливаемый на подвижной тележке сляб имеют возможность перемещаться в требуемых направлениях. Специальные устройства обеспечивают вертикальное перемещение этой горелки. Боковые горелки служат для зачистки боковых кромок. Все горелки работают на кислороде и оснащены пусковым устройством для создания электрической дуги между электродом и слябом. Расплавление металла начинается с момента поступления в горелку кислорода.

Следующим этапом развития МОЗ является разработка новых конструкций машин для одновременной выборочной зачистки всех поверхностей слябов, совершенствование конструкций горелок, разработка новых способов огневой зачистки.

Машинная огневая зачистка обеспечивает высокую производительность при низких затратах, но в то же время не позволяет использовать дорогостоящие отходы, отличается невысоким качеством поверхности, ее применение затруднительно для трещиночувствительных сталей. Установка машины огневой зачистки в потоке производства не обеспечивает разделение дорогостоящих отходов.

Строжка и фрезерование

Эти способы обработки применяются для удаления поверхностных дефектов слитков и слябов из специальных сталей при изготовлении листового проката особо ответственного назначения, при покупке таких листов покупатель должен быть уверен в высоком качестве продукции. Обработка выполняется на специальных продольно-строгальных или фрезерных станках. Заготовки из коррозионностойких сталей 08X18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 17Х18Н9, 10Х18Н12Б, 10Х17Н13М2Т, 20X13, 08Н18Т1 и др. подвергают строжке или фрезерованию без предварительной термической обработки; слябы из коррозионностойких сталей 30X13, 10Х15Н9Ю, 20Х12Н2ВФМ и ряд других - в термически обработанном состоянии. Глубина обдирки поверхности слитков, как правило, изменяется в пределах 2 - 20 мм. Съем металла на одну сторону при строжке слябов составляет 2 - 6 мм по широким и 5 - 10 мм по узким граням. Производительность одного строгального станка составляет 0,7 т/ч.

Фрезерование является более производительным процессом. Оба этих способа обеспечивают лучшее (по сравнению с огневой зачисткой) качество поверхности и возможность использования отходов. К недостаткам следует отнести трудоемкость и большой расход металла (50-63 кг/т и более) вследствие невозможности копирования кривизны слябов при обработке.

Пневматическая вырубка

Пневматическая вырубка поверхностных дефектов слитков и слябов характеризуется высокой трудоемкостью и малой производительностью. Вследствие этого ее применение в большинстве случаев ограничивается удалением отдельных весьма грубых дефектов (заусенцев, плен и т.д.).

Абразивная зачистка

Абразивная зачистка (шлифование) применяется для сплошного удаления дефектного поверхностного слоя металла (обдирки), сплошного светления поверхности, а также выборочного удаления дефектов. При абразивной зачистке рабочим инструментом являются электрокорундовые, карбокорундовые или циркониевокорундовые абразивные круги.

Абразивная зачистка с применением копирующих систем позволяет осуществить сплошное и выборочное снятие слоя металла на одном и том же оборудовании. Она позволяет получать высокое качество поверхности и обеспечивает возможность обработки высокопрочного проката. Недостаток - большой расход инструмента (абразивных кругов).

При переходе от сплошной зачистки к выборочной, обеспечиваемом применением современных методов дефектоскопии, потери металла могут быть снижены на 50 - 75 %. Для слябов из низколегированных сталей достаточной в большинстве случаев является выборочная зачистка, поэтому уменьшение выхода годного не превышает 2 %. Слябы из коррозионностойких сталей, как правило, подвергаются сплошному шлифованию, потери металла при этом составляют 3-4, что несколько увеличивает цену на лист стальной 20 мм толщины и более для покупателей.

На металлургических комбинатах "Азовсталь", Череповецком и Коммунарском эксплуатируются обдирочно-шлифовальные станки, предназначенные для сплошной и выборочной зачистки одновременно двух граней слябов сечением 100-250 х 500-1500 мм длиной 2 - 9 м. Эти станки характеризуются высокой производительностью зачистки и экономным расходом абразивного инструмента.

Наиболее эффективной является зачистка нержавеющего металла при температурах 600 - 1000 °С; при этом по сравнению с холодной обработкой производительность повышается в 2 раза, а расход энергии увеличивается только на 30 %. Допускаемая линейная скорость кругов составляет 60 - 80 м/с. Диаметр абразивных кругов достигает 1600 мм.

На ряде заводов зарубежных фирм в последние годы введены специальные цеха, предназначенные для отделки заготовок перед прокаткой. Подобный цех производительностью 85 тыс.т/мес, предназначенный для зачистки и подготовки к прокатке слябов из коррозионностойких, высоко- и среднеуглеродистых сталей, введен в 1983 г., на заводе фирмы "Кавасаки сэйтецу" в Тибе (Япония). В цехе обрабатывают слябы толщиной 200 - 260 мм, шириной 700 - 1900 мм, длиной 2,4 - 9,2 м массой до 25 т при температуре до 600 °С. Для отделки слябов из углеродистых и специальных сталей выделены два участка, связь между которыми осуществляется тележкой с кантователем. С помощью этой тележки слябы подают для сплошной или выборочной зачистки на МОЗ. Зачищенные слябы по рольгангу поступают на инспекционный стол для отметки оставшихся дефектов. Затем, после выборочного шлифования на шлифовальной машине, осуществляется окончательный контроль на втором инспекционном столе.

Слябы специальных сталей после сплошного шлифования на глубину около 2 мм по обеим поверхностям поступают на дробеструйную очистку (расход дроби ~ 350 кг/м²) или на контроль дефектов люминесцентным методом. Оставшиеся дефекты удаляют выборочным шлифованием. Зачистка торцовых граней и ребер выполняется на специальной шлифовальной машине. После зачистки слябы взвешиваются с регистрацией массы и потерь металла при обработке.

Эффективность применения средств зачистки повышается при внедрении автоматизированных систем контроля дефектов и надежной регистрирующей аппаратуры. Современные устройства неразрушающего контроля, основанные на оптических, тепловых, электромагнитных, ультразвуковых эффектах, и их модификации позволяют выявить дефекты длиной свыше 5 мм на глубине 1 мм и более при температуре контролируемого металла 600 - 1000 °С при скорости движения 1,5 м/с.

Находятся в стадии разработки и внедрения электрофизические и электромеханические способы зачистки, а также обработка поверхности методом иглофрезерования и отслаивания, ротационная строжка, поверхностно-плазменный переплав и др.

Нагрев слитков и слябов

В настоящее время нагрев металла превратился в одну из решающих операций технологии прокатки на толстолистовых и широкополосных станах, которой уделяется очень большое внимание вследствие повышения требований к точности размеров и качеству поверхности горячекатаных листов и полос.

Перед прокаткой на толстолистовых или широкополосных станах слябы (слитки) нагревают в нагревательных колодцах, камерных печах с выдвижным подом, методических толкательных печах, печах с шагающими балками.

Нагрев слитков для прокатки стальных листов

Для нагрева слитков применяют регенеративные и рекуперативные нагревательные колодцы, а также камерные печи. Нагрев слитков на толстолистовом стане 3600 комбината "Азовсталь" производится в четырех группах рекуперативных колодцев с одной верхней горелкой. Каждая группа включает четыре ячейки с размерами: длина по оси 9850 мм, ширина по оси 3330 мм, высота ячейки 4564 мм, площадь пода 32,5 м², обьем рабочей камеры 134,9 м³. Колодцы отапливают природным газом с теплотой сгорания 34,4 МДж/м³. Для подогрева воздуха до 800 - 850 °С ячейка оборудована трубчатым керамическим рекуператором, из которого воздух инжектируется к горелке компрессорным воздухом, предварительно подогретым до <300 °С в металлическом трубчатом рекуператоре. Каждая ячейка оборудована инжекционной горелкой, установленной в торцовой стене. Подобная конструкция нагревательных колодцев широко применяется в России и за рубежом.

Основные строго соблюдаемые параметры режима нагрева следующие: температура ячейки перед посадкой слитков, скорость нагрева, заданная температура нагрева, длительность выдержки (томления) при заданной температуре. В зависимости от химического состава стали подразделяются на группы, в соответствии с которыми назначаются режимы нагрева слитков.

Оптимальная скорость нагрева слитков выбирается из условия соблюдения допустимого перепада температур по сечению и снижения его к моменту начала томления. Выбор температурного интервала томления определяется химическим составом данной стали и особенностями стана. Продолжительность томления выбирается в зависимости от размеров сечения слитка с условием обеспечения равномерного прогрева его по объему.

При посадке горячих слитков в нагревательные колодцы их температура, как правило, не регламентируется, но температура поверхности не должна быть ниже 700 °С.

Слитки коррозионностойкой стали с температурой поверхности ниже 700 °С садят в подогревательные группы колодцев с температурой не выше 900 - 1000 °С, или же в колодцы, температура которых снижена.

Камерные печи применяют для нагрева тяжелых слитков (массой до 150 т и более), тонких слябов и слябов из легированных сталей, требующих нагрева по особому режиму.

Нагрев слябов

Нагрев слябов перед прокаткой на толстолистовых и широкополосных станах производится в методических печах с толкателями и (или) печах с подвижными (шагающими) балками. По конструкции рабочего пространства печи бывают четырех-, пяти- и многозонные.

Создание многозонных печей представляет новый этап в развитии и усовершенствовании методов нагрев слябов. В современных многозонных нагревательных печах (количество зон до десяти) обеспечиваются большие равномерность и интенсивность нагрева по сравнению с пятизонными. Нижние зоны нагрева имеют боковые горелки, в верхней зоне имеются горелки либо боковые, либо в своде печи или применяется сочетание вариантов расположения горелки.

Независимо от конструкции в работе методических печей используется принцип противотока.

Современные толстолистовые и широкополосные станы горячей прокатки обслуживаются тремя, четырьмя или пятью пятизонными или многозонными методическими печами с торцевой загрузкой и выдачей слябов. Печи располагаются под прямым углом к линии стана и размещены таким образом, чтобы их загрузочные столы были в сфере действия кранов, работающих на складе слябов.

Многозонные печи имеют зону предварительного нагрева с двусторонним (верхним и нижним) нагревом, нагревательную, или промежуточную, зону (также с двусторонним нагревом) и томильную зону с монолитным подом и верхним обогревом. В зонах предварительного нагрева и промежуточной может быть по 6 - 12 горелок сверху и по 6-12 горелок снизу. В томильной зоне бывает по 12 - 20 верхних горелок и, кроме того, иногда устанавливают дополнительные экранирующие горелки у окна выдачи и в карманах для удаления окалины. На одном из станов в томильной зоне применяется сводовое отопление 56 горелками, мощность каждой из которых составляет 293 кВт. Общая тепловая мощность печей, обслуживающих новые станы, составляет 146 - 248 МВт, распределяясь по рабочему пространству примерно следующим образом: по 40 - 45 % приходится на верхние и нижние зоны нагрева и 10 - 20 % на томильную зону.

Рост производительности нагревательных печей сдерживало применение толкателей для перемещения слябов, что иногда приводило к нагромождению слябов друг на друга (особенно при изменении размеров слябов); кроме того, с течением времени прочность глиссажных труб снижалась. Эта проблема была решена установкой печи с шагающими балками.

При нагреве в печах с шагающими балками холодные пятна, которые всегда имеются на слябах при нагреве в печах с глиссажными трубами, образуются в меньшей степени. Поверхность слябов получается чистой, без царапин от скольжения слябов по глиссажным трубам. Угар металла при нагреве в печах с шагающими балками уменьшается до 1 % за счет хорошей герметизации.

Устранение холодных пятен, царапин на поверхности слябов, уменьшение количества окалины при нагреве способствуют улучшению качества прокатываемых полос и листов.

Новшеством в современных печах является разделение горелок в томильной зоне на две зоны регулирования, что позволяет осуществлять неравномерный по длине нагрев, при котором задний конец сляба нагревается несколько больше, чем передний. Это в известной степени компенсирует перепад температуры по длине сляба (температурный "клин") при прокатке.

Удельная производительность пятизонных методических печей с толкателями достигает 850 кг/(м² • ч), а печей с шагающими балками -950 - 1000 кг/(м² • ч). Достоинством последних является также независимость типа загрузки слябов и темпа их выдачи на прокатку.

Увеличение массы слябов вызвало разработку и внедрение специальных механизмов (экстракторов) для выдачи нагретых слябов из печи, так как способ выдачи (по наклонной плите) не пригоден для слябов большой массы (до 45 т) вследствие разрушающих ударных нагрузок. По конструкции экстрактор представляет систему подвижных балок, обеспечивающих практически безударное опускание слябов на отводящий печной рольганг. Конструкция экстракторов позволяет укладывать слябы различной ширины с центровкой относительно оси рольганга.

Методические печи, применяемые для нагрева слябов перед прокаткой, обеспечивают нагрев металла до температуры 1250 - 1300 °С.

Наиболее широко распространены методические печи, работающие на газовом топливе, а также на смеси газа и мазута. Максимальный расход топлива с высокой теплотой сгорания может составлять 5-15 тыс.м³/ч. Воздух нагревается в рекуператорах до температуры 400 - 500 °С.

Производительность печей во многом зависит от температуры загружаемого металла. Так, при холодном посаде производительность современных печей достигает 225-315 т/ч, при горячем посаде -305 - 350 т/ч и выше. Применение методических печей с шагающими балками позволило увеличить их производительность до 420 - 450 т/ч.

Слябы загружают в нагревательные печи строго поплавочно, равномерно по печам. При загрузке каждая партия слябов (металл одной плавки) должна отделяться от предыдущей партии. Для предотвращения нарушений режима работы печи и нагрева металла не допускается одновременная загрузка в печь слябов, различающихся по толщине более чем на 50 мм.

В зависимости от химического состава стали и необходимой температуры начала прокатки прокатываемые на толстолистовых станах стали по режимам нагрева обычно делят на четыре основные группы. Приведенные группы сталей могут корректироваться применительно к конкретным условиям с учетом применяемых тепловых режимов и типов нагревательных печей.

Для обеспечения качественного нагрева слябов удельная (отнесенная к единице толщины сляба h_cл, см) продолжительность нагрева металла в нагревательных печах с двусторонним обогревом должна составлять, мин/см: для низко- и среднеуглеродистых сталей - (6,7 + 0,07h_сл); для низколегированных, марганцовистых, кремнемарганцовых, хромо-кремнемарганцовых и других - (8,2 + 0,02h_сл); для высокоуглеродистых - (8,8 + 0,04h_сл); для коррозионностойких хромистых - (6,4 + 0,38h_сл); для хромоникелевых - (8,3 + 0,42h_сл). Температура нагрева слябов углеродистых и низколегированных сталей перед прокаткой на широкополосных станах обычно составляет 1200 - 1300 °С.

Приведенные режимы нагрева слябов могут быть скорректированы с учетом конкретных особенностей применяемой технологии, а также теплотехнического и прокатного оборудования.

При контролируемой прокатке температура нагрева слябов на 100 - 150 °С ниже. Низкотемпературный нагрев слябов (до 1180 - 1100 °С) является характерной особенностью прокатки на современных широкополосных станах. Это приводит к снижению удельного расхода энергии на нагрев, уменьшению окалинообразования, однако вызывает рост потребления электроэнергии при прокатке.

С целью экономии энергии станы горячей прокатки размещают в непосредственной близости от МНЛЗ, тем самым расширяя возможности применения прокатки слябов без дополнительного подогрева в нагревательных печах и повышая долю горячего посада металла. Большое внимание уделяется теплоизоляции транспортного рольганга от МНЛЗ к стану и другим мероприятиям по снижению потерь тепла и затрат на нагрев слябов. Нагрев слябов из высоколегированных сталей включает три периода: медленный нагрев в области пониженной пластичности и низкой теплопроводности стали, быстрый нагрев до температуры выдачи сляба из печи и выдержка при температуре выдачи для выравнивания температуры по сечению и растворения карбидов в структуре стали.

За рубежом для нагрева слябов из высоколегированных сталей, чувствительных к температурным напряжениям и склонных к трещинообразованию, успешно применяют скоростной электрический нагрев. Применяемые индукционный и электроконтактный способы обеспечивают высокую скорость и равномерность нагрева, отличаются малой инерционностью и достаточной экономичностью. Комбинированный нагрев предусматривает подогрев слябов в обычных топливных печах до 750 - 800 °С и применение индукционного или электроконтактного способа нагрева их до температуры выдачи.

В случае остановок стана во избежание перегрева, оплавления, пережога и обезуглероживания нагреваемого металла температуру в рабочем пространстве печи уменьшают. Снижение температуры составляет: при простоях от 30 мин до 2 ч - 20 - 30 °С; от 2 до 3 ч 70 - 100 °С; от 3 до 5 ч - 150 - 200 °С; свыше 5 ч - 250 - 300 °С.

Нагревательные печи работают, как правило, при автоматическом регулировании основных параметров нагрева. Управление работой участка нагревательных печей с помощью ЭВМ обеспечивает увеличение производительности печи на 10 - 20 % и стана на 10 - 12,5 % при среднем отклонении фактической температуры раската от заданной 4,1 °С. В типовой технологической инструкции по производству листового проката на реверсивных толстолистовых станах, разработанной Дон-НИИчерметом, классифицированы основные виды дефектов, связанные с нагревом металла, причины их появления и меры предотвращения.