Лист 10 мм

Технология прокатки листов на толстолистовых станах

Основные технологические операции при производстве толстых листов включают подготовку и нагрев заготовок, прокатку, термообработку и отделку листов.

При производстве листов толщиной 10 мм и более нагретые в нагревательных печах до требуемой температуры (в большинстве случаев 1150 - 1280 °С) слябы по одному выдаются на подводящий рольганг и транспортируются к стану. Технология прокатки определяется составом рабочих клетей стана, размерами слябов и готовых листов, а также предъявляемыми к ним требованиями.

Прокатка на двухклетевых станах, оснащенных клетью с вертикальными валками, включает деформацию в клети с вертикальными валками; прокатку в черновой клети в большинстве случаев за 5 - 11 проходов до получения подката для чистовой клети с заданными размерами по толщине и ширине; прокатку в чистовой клети за 5 - 9 проходов до получения требуемой толщины листа.

В черновой и чистовой клетях одновременно прокатывают по раскату. Согласованная работа клетей обеспечивается в случае примерного равенства циклов черновой и чистовой прокатки. После завершения прокатки листы подвергают термообработке и направляют на отделку.

При производстве плит нагретые в нагревательных колодцах или камерных печах слитки подают к клети с вертикальными валками для снятия конусности боковых граней слитка и разрушения окалины. При прокатке в черновой клети после снятия конусности широких граней слитки задают в валки широкой стороной и прокатывают таким образом до получения требуемой ширины плиты. Далее раскат вновь задают в валки узкой стороной и прокатывают до требуемого размера по толщине. Для получения заданной ширины плиты периодически обжимают по боковым граням в клети с вертикальными валками. После прокатки плиты передаются для замедленного охлаждения, огневой резки и зачистки.

Прокатка в черновых клетях (проходах)

Деформация раската по толщине в черновых клетях двухклетевых или в черновых проходах одноклетевых толстолистовых станов достигает 70 - 80 % от суммарного обжатия.

Схема прокатки в черновой клети оказывает решающее воздействие на форму раската в плане и величину обрези, а также влияет на качество продукции и производительность стана.

Наиболее простые схемы прокатки применяются, если начальные ширина Ь_сл или длина l_сл сляба (раската) соответствуют ширине готового листа b_л с учетом боковой обрези. В первом случае прокатка ведется по продольной схеме (продольные оси сляба и листа совпадают) до получения подката требуемой толщины. Во втором, когда ширина стального листа с учетом боковой обрези соответствует длине сляба (раската), он разворачивается (кантуется) в горизонтальной плоскости на 90° и прокатывается в черновой клети по поперечной схеме (продольные оси сляба и листа перпендикулярны), так что длина листа формируется из ширины сляба.

В большинстве случаев прокатка ведется из слябов, ширина и длина которых меньше ширины листов, с применением более сложных схем продольной и поперечной прокатки.

Продольная схема прокатки с разбивкой ширины

В наиболее полном виде эта схема включает следующие этапы:

1) протяжку (первую вытяжку) - прокатку сляба (раската) в продольном направлении для выравнивания толщины и уменьшения сужения концов листа. Протяжка ведется в первых двух - четырех проходах с суммарной вытяжкой λ₁ = 1,1 - 1,6, при этом длина раската возрастает до величины, близкой к длине бочки валков;

2) разбивку ширины листа (вторую вытяжку) - прокатку раската в поперечном направлении после разворота на 90° в горизонтальной плоскости для получения требуемой ширины листа с припуском на боковую обрезь (120 - 210 мм). Суммарная вытяжка при разбивке ширины λ₂= 1,7 - 3,9;

3) прокатку в продольном направлении с суммарной вытяжкой (третью вытяжку). Этот этап начинается после еще одной кантовки раската на 90° и продолжается до получения требуемой толщины подката для чистовой клети или толщины готового листа (для одноклетевого стана).

При продольной схеме прокатки форма раската после черновой клети характеризуется большей шириной его средней по длине части по сравнению с шириной концов и определяется в основном соотношением вытяжек л₁ и л₂. Средняя разноширинность концов раската после протяжки и разбивки ширины может быть рассчитана из выражений

δ_к = -85,7λ₁+ 199,5, мм

δ_К = 61,8λ₂ - 20,9, мм

Выражения, получены при прокатке из слябов толщиной до 150 мм и шириной 1000 - 1050 мм подката шириной 1500 - 2650 мм в условиях толстолистового стана 2800. При отношении λ₁/λ₂= 1,0 разноширинность подката практически отсутствует. Выполнение этого условия весьма затруднительно, и на практике λ₁= (0,5 - 0,8)λ₂, что в большинстве случаев не обеспечивает получение подката прямоугольной формы.

При прокатке более крупных слябов, когда после первых двух этапов толщина раската еще значительна, существенное влияние на формоизменение раската оказывает дальнейшая продольная прокатка, т.е. третья вытяжка. В этом случае может быть получен подкат с расширенными концами, чему способствует выработка валков черновой клети.

Формула, учитывающая влияние всех трех этапов черновой прокатки на разноширинность концов подката, имеет вид:

δ_к = 85,7(1 - λ₁)+153,0(0,5)^λ3/λ2 - 12,6, мм

Формула действительна при λ₁= 1,1 -1,6 и λ₃/λ₂ = 1,0 - 2,4. Влияние выработки валков на веерообразное расширение концов раската рекомендуется учитывать с помощью поправочного коэффициента С, умножаемого на величину б_К из уравнения:

С = 1 ± ω_i/ω_к

где ω_i, ω_к - соответственно количество металла, прокатанного с момента завалки рабочих валков и плановая стойкость валков между перевалками, тыс.т.

В условии знак "плюс" следует принимать при получении отрицательного значения δ_к по формуле (т.е. подката с расширенными концами при прокатке на новых валках), знак "минус" - при положительном значении б_К (подката с зауженными концами).

При прокатке в черновой клети следует обращать внимание на формоизменение боковых кромок раскатов для предотвращения образования закатов, увеличивающих боковую обрезь. С этой целью увеличивают обжатия в начальных проходах (в том числе за счет повышения температуры нагрева) или применяют периодическое обжатие боковых кромок в клети с вертикальными валками (необходимость в этом устраняется после достижения при прокатке в черновой клети значений l/h_cp = 0,6 - 0,8, когда высотная и поперечная деформации по толщине раската распределяются более равномерно).

Прокатка с задачей металла "на угол"

Прокатка на угол применяется на старых одноклетевых трехвалковых станах Лаута с целью получения требуемой ширины раската (рис. V.14) и на современных станах в случае прокатки слитков.

Угол задачи в большинстве случаев составляет 10 - 20°. Его величина определяет степень роста ширины и длины раската.

Существенное достоинство прокатки на угол заключается в более плавном росте нагрузки при захвате и снижении ударов в линии привода. Недостатком является большой расходный коэффициент металла и малая производительность стана за счет увеличения цикла прокатки.

Для лучшего удаления окалины в черновых двухвалковых клетях двухклетевых станов иногда применяют валки с рифленой поверхностью, так называемые "клетчатые" или "лунчатые" валки. Интенсивное разрушение окалины при прокатке в таких валках происходит за счет паровзрывного эффекта.

Практика применения валков с рифленой поверхностью показывает, что при прокатке углеродистых и низколегированных сталей вызываемые рифлениями дефекты не появляются, если высота рифлений не превышает 1,5 мм. Иногда применяют валки с продольными или кольцевыми проточками, глубина которых не должна превышать 5 мм.

На большинстве толстолистовых станов температура начала прокатки устанавливается с учетом теплофизических характеристик металла в пределах 1100-1200 °С. Нижние значения указанного диапазона температур в большинстве случаев относятся к менее пластичным легированным сталям. Температура конца прокатки в черновой клети в зависимости от толщины подката и других факторов составляет 1020 - 1100°С.

При прокатке в черновой клети обжатия назначают, исходя из выбранной схемы деформации с условием получения требуемых размеров раската на каждом этапе прокатки, стабильного захвата и надежной работы механического и электрического оборудования.

Толщина подката, поступающего в чистовую клеть, обычно равна 15 - 80 мм.

Прокатка в чистовых клетях (проходах)

Прокатка в чистовой клети (чистовых проходах одноклетевых станов) ведется только в одном направлении до получения толщины готового листа с суммарным обжатием, составляющим обычно 20 - 30 % от суммарного обжатия по стану. При этом обеспечивается примерно одинаковая загрузка черновой и чистовой клети по времени.

Температура начала прокатки в чистовой клети в зависимости от толщины раската составляет 980 - 1080 °С. При прокатке листов толщиной свыше 16 - 20 мм снижение температуры раската практически не зависит от толщины прокатываемых листов. Оптимальная температура конца прокатки для углеродистых и низколегированных сталей, обеспечивающая получение мелкозернистой структуры и высоких механических свойств, составляет 780 - 920 °С. При прокатке в начальных чистовых проходах обжатия обычно ограничиваются прочностью валков и иногда мощностью приводных двигателей, а в завершающих проходах устанавливаются из условия получения листов с требуемыми профилем и формой. Для снижения поперечной разнотолщинности и улучшения плоскостности прокатываемых листов обжатия в чистовой клети по ходу прокатки уменьшают, и в завершающих проходах они обычно не превышают 5-10 %. При этом в некоторых случаях последний проход является проглаживающим.

Профиль поперечного сечения листа в значительной степени определяется профилировкой валков. Выбор профилировки обычно решается опытным путем исходя из конструктивных особенностей стана, его жесткости, размеров исходной заготовки и марки стали, сортамента проката, который предполагается прокатать на конкретных валках, а также от характера износа поверхности валков, теплового расширения бочек валков и их прогиба во время прокатки. Применение гидравлического изгиба валков, дающего возможность изменять форму активной образующей валка, в некоторой степени упростило выбор первоначальной (станочной) профилировки. Профилировка валков должна также обеспечить устойчивость раската при прокатке, т.е. отсутствие его поперечных смещений. На толстолистовых станах устойчивая прокатка обеспечивается при поперечной разнотолщинности 0,15 - 0,20 мм, а для особо широких листов - не менее 0,25 - 0,30 мм.

Образующая бочки валка представляет собой прямую, выпуклую или вогнутую параболу (а, б), вогнутую параболу с прямой посредине (в), выпуклую или вогнутую ломаную линию (г-ж), вогнутую параболу с ломаной прямой по концам (з).

В двухвалковых клетях применяют валки цилиндрические или цилиндрические со скосами величиной до 1,0 мм. Профилировка четырехвалковых рабочих клетей вогнутая или вогнутая с прямолинейным участком на середине бочки, длина которого соответствует минимальной ширине листа, а величина вогнутости равна 0,1 - 0,5 мм. Такая профилировка при поперечной прокатке уменьшает длину узких концов, а при разбивке ширины уменьшает бочкообразность раската. По мере уменьшения диаметра валков исходная вогнутость их профиля уменьшается.

На современных толстолистовых станах, сила прокатки на которых не менее 40 МН, а раскат дополнительно удерживается от смещения жесткими манипуляторами, целесообразно применение цилиндрической или выпуклой профилировки рабочих валков.

Профилировку опорных валков выполняют выпуклой со скосами или цилиндрической со скосами, длина которых определяется из условия l_с = (L_б.oп-b_min)/2 где L_б.oп — длина бочки опорного валка; b_min — минимальная ширина листа в сортаменте стана с учетом боковой обрези. Общую выпуклость с учетом скосов принимают равной 0,2 - 0,6 мм на диаметр.

В трехвалковых клетях Лаута верхний и нижний валки выполняют цилиндрическими со скосами по краям, величина которых составляет 0,5 - 0,7 мм на диаметр. Средний валок цилиндрический, выпуклый или вогнутый с величиной вогнутости или выпуклости 0,2 - 0,4 мм. По мере износа крайних валков выпуклость устанавливаемого среднего валка увеличивают, а вогнутость уменьшают. Разность диаметров валков в двухвалковых клетях не должна превышать 20 мм, а рабочих валков в четырехвалковых клетях - 5 мм. Перед установкой в рабочую клеть валки должны быть подогреты до температуры не менее 40 °С. В процессе прокатки бочки и шейки валков охлаждают водой. Не допускается нагрев бочки валков более 80 °С и шеек свыше 40 °С.

При прокатке в чистовой клети образовавшаяся воздушная окалина удаляется с помощью установок гидросбива. Снижение окалинообразования наблюдается при прокатке с применением технологической смазки, действие которой способствует образованию пористой структуры окалины и уменьшению силы сцепления ее с металлом.

После завершения прокатки листы стальные 10 мм и другие могут подвергаться закалке с прокатного нагрева, горячей правке и охлаждению на холодильниках до температуры 50 - 100 °С, разнообразным операциям термообработки и отделки.

Управление формой раската

Применяемые в настоящее время способы управления формой раската по принципу воздействия на нее можно разделить на три группы.

Придание слябу специальной формы

Известно несколько способов улучшения формы раската путем предварительного придания слябу определенной формы. При прокатке листов из слябов, боковые грани которых имеют форму трапеции с размерами а_с и b_с, улучшается форма подката и уменьшается глубина залегания закатов. Показано, что экономия металла за счет сокращения обрези при прокатке толстых листов из слябов с а_с = h_cn по сравнению с прокаткой обычных слябов составляет 55,7 и 83,0 кг/т при применении поперечной и продольной схем деформации соответственно.

Прокатку таких слябов рекомендуется начинать с разбивки ширины, исключив этап протяжки.

Другой известный способ улучшения формы подката заключается в выполнении скосов на участках боковых граней, примыкающих к переднему и заднему торцам сляба или промежуточного раската. Суммарная длина скосов составляет в среднем 10 % от длины заготовки, что упрощает (по сравнению с рассмотренным ранее способом) их формирование путем обжатия на прессе или другими способами. Длину скосов, составляющую (0,5 - 3,0)l (l - длина очага деформации при последующем обжатии в клети с горизонтальными валками), и угол их наклона (5 - 30°) следует выбирать с учетом типа стана, схемы прокатки и режима обжатий, профилировки и величины износа валков и ряда других факторов. Наличие скосов должно компенсировать веерообразное уширение концов при прокатке в горизонтальных валках.

Следует упомянуть также о применении слябов с выпуклой формой поперечного сечения, при прокатке которых снижается величина наката на переднем и заднем концах раската.

Предварительное обжатие сляба в вертикальных валках

 

Одним из способов воздействия на форму листов с целью снижения обрези является профилированная прокатка слябов в клети с вертикальными валками. При таком способе прокатки передний и задний концы сляба длиной соответственно l_п и l₃, равной 350 - 700 мм, обжимаются в меньшей степени, чем средняя по длине часть.

Максимальная разность обжатий середины и концов слябов шириной 1000 - 1200 мм составляет 60 80 мм. Более широкие концы сляба компенсируют последующее сужение концов раската при прокатке по продольной схеме с разбивкой ширины, что обеспечивает снижение расхода металла на 2,0 - 2,2 %.

Недостатками данного способа являются снижение скорости прокатки при изменении обжатия сляба, сложность выбора и реализации оптимального режима профилирования при широком размерном сортаменте слябов и готовых листов.

Величина и способ обжатия сляба в клети с вертикальными валками являются важными факторами, влияющими на форму раската. Предварительное обжатие боковых граней может компенсировать последующее расширение концов раската при продольной схеме прокатки в горизонтальных валках, если суммарное воздействие деформаций на трех этапах прокатки (λ₁,λ₂,λ₃) приводит к расширению концов подката. При этом также можно компенсировать влияние износа рабочих валков черновой клети.

Воздействие на форму раската непосредственно при прокатке

Выполненные в этом направлении разработки В.М.Клименко с сотрудниками предполагают регулирование ширины раската путем изменения формы межвалкового зазора и создания определенной разницы обжатий и неравномерности вытяжки по ширине прокатываемого металла. Воздействие на форму межвалкового зазора возможно с помощью гидропрофилирования (противоизгиба) валков.

Из зарубежной практики следует отметить способ регулирования формы раската, применяемый на стане 5500 в Мидзусиме (Япония). Способ заключается в придании раскату в одном из пропусков вполне определенного переменного по длине профиля, определяемого в соответствии с математической моделью деформирования боковых и торцовых кромок раската при различных схемах прокатки. Этот профиль обеспечивается соответствующими перемещениями горизонтальных валков в вертикальной плоскости, величина которых, а также угловая скорость валков, моменты включения и выключения привода нажимных винтов, рассчитываются и задаются с помощью ЭВМ. После введения в эксплуатацию системы автоматического регулирования формы раската потери металла в обрезь снизились с 5,5 % до 1,1 %, а выход годного составил 93,8 %.

Контролируемая прокатка толстых листов

Контролируемая прокатка представляет собой горячую обработку низколегированной стали, отличающуюся от обычного процесса тем, что температурно-деформационные условия ее проведения обеспечивают получение высокопрочной стали в горячекатаном состоянии с высокой ударной вязкостью при низких температурах. Решающее значение при этом имеет применение достаточно интенсивных обжатий на завершающей стадии прокатки в области низких температур (850 - 650 °С).

Полученная контролируемой прокаткой листовая сталь не подвергается термообработке и, при прочих равных условиях, характеризуется более высокими прочностными показателями по сравнению с аналогичными показателями после нормализации. В зависимости от легирования и режимов деформации различие по б_В может достигать 40 - 100 Н/мм², а по σ_т 150 Н/мм².

Полученная контролируемой прокаткой листовая сталь применяется для изготовления сварных конструкций в судо- и мостостроении, химическом и транспортном машиностроении, строительстве и трубопроводном транспорте. Возросшие в последние годы диаметр (до 1420 мм) и толщина стенок газонефтепроводных труб (до 20 - 30 мм), повышение рабочего давления в магистральных трубопроводах до 10 - 12 МПа обусловили преимущественное применение при их изготовлении листовой стали 10 мм и больше, полученной на толстолистовых станах с применением контролируемой прокатки.

Химический состав листовой стали, получаемой контролируемой прокаткой, предназначенных для контролируемой прокатки, в качестве легирующих элементов используют Nb, V, Mo, Ti, Мn. Толстолистовая сталь, наиболее часто используемая для изготовления газонефтепроводных труб, имеет следующий химический состав, %: 0,03 - 0,09 С; 1,3 - 2,2 Мn; 0,2 - 0,4 Si; 0,03 - 0,10 Nb; 0,05 - 0,10 V; 0,002 - 0,01 S; 0,2 - 0,4 Mo.

Вместе с химическим составом стали решающая роль в формировании структуры и свойств стали при контролируемой прокатке принадлежит температурному режиму обработки. В соответствии с происходящими структурными изменениями весь процесс контролируемой прокатки можно разделить на три стадии: первая стадия - деформация в зоне рекристаллизации аустенита, происходящая в диапазоне температур от температуры начала прокатки до 950 °С; вторая стадия - деформация нерекристаллизующегося аустенита, выполняемая при температурах от 950 °С до точки А_г3; третья стадия - деформация в двухфазной аустенитно-ферритной области, производимая при температурах ниже А_г3.

Контролируемая прокатка на толстолистовых станах чаще всего осуществляется по следующей схеме: черновая прокатка - выдержка (подстуживание) - чистовая прокатка. При охлаждении температура подката снижается до той области, в которой рекристаллизация аустенита практически не происходит. Для предотвращения частичной рекристаллизации и роста зерна в период выдержки подката при необходимости применяют ускоренное охлаждение водой или водовоэдушными смесями.

Температура нагрева слябов является одним из наиболее значимых факторов, определяющих механические свойства прокатываемых листов, о чем свидетельствуют данные зарубежных исследований, полученные при прокатке листов толщиной 20 мм с суммарным обжатием 78 % при температуре ниже 900 °С. Приведенные зависимости получены для сталей, имеющих следующий химический состав:

Температура перехода из вязкого состояния в хрупкое с уменьшением температуры нагрева слябов с 1200 до 1050°С значительно снижается.

Влияние температуры конца прокатки на механические свойства листов толщиной 10 мм для приведенных выше сталей показано на рис. (б). Температура нагрева слябов составляла 1100 °С. Листы прокатывали с равными суммарными обжатиями при температурах ниже 900 °С.

Для стали, изменение механических свойств которой представлено зависимостями 1, при температуре около 740 °С прослеживается переход в двухфазную область. Для стали, характеризуемой зависимостями 2, температура А_Гз ниже 650 °С.

Следует подчеркнуть, что многофакторная зависимость структуры и свойств стали от температурно-деформационных параметров процесса на каждой стадии контролируемой прокатки обусловливает некоторые различия применяемой технологии контролируемой прокатки. Она определяется также составом и производительностью оборудования, конструкцией устройств для охлаждения металла и их возможностей.

На заводах фирмы "USINOR" (Франция) применяется режим контролируемой прокатки листов толщиной 20 мм с двумя подстуживаниями. В период первой выдержки при температуре 1000 - 900 °С при толщине раската 100 мм образуется крупнозернистая структура. При второй выдержке раската толщиной 60 мм и охлаждении до 800 °С рекристаллизация замедлена. На завершающей стадии прокатки, оканчивающейся при 760 °С, формируется структура металла с величиной зерна меньшей, чем при режиме прокатки с одним подстуживанием.

При ряде отличий в применяемой технологии контролируемой прокатки общим условием является вполне определенная степень деформации в области затрудненной рекристаллизации (после подстуживания). Подстуживание раската обычно осуществляют при его толщине, превышающей в 2,5 5 и более раз толщину готового листа.

В настоящее время промышленное производство листов из стали 09Г2ФБ методом контролируемой прокатки освоено на стане 3600 "Азовстали". При производстве листов с размерами 17х2190х12000 мм непрерывнолитые слябы сечением 240 - 1550 мм нагреваются в методических печах до температуры 1150 °С и прокатываются в черновой клети стана за 9 проходов до получения подката толщиной 48 - 50 мм. TervkiepaTypa конца прокатки в черновой клети 980 - 1000 °С. На рольганге между клетями подкат охлаждается на воздухе до 840 - 850 °С, при этом ему сообщается возвратно-поступательное движение для предотвращения появления темных полос (местного охлаждения) в результате контакта с роликами рольганга. Прокатку в чистовой клети начинают при 840 - 850 °С и заканчивают при 740 - 750 °С, при этом за 8 проходов получают требуемую толщину листа.

Листы стальные 10 мм толщиной и более, прокатанные по указанному режиму, обладают следующими свойствами: σ_в > 600 МПа, σ_т > 470 МПа, δ > 23 %, ударная вязкость при температурах -15 °С и -60 °С соответственно а_н^-15 > 0,9 МДж/м², а_н^-60 > 0,65 МДж/м². Доля вязкой составляющей в изломе при испытаниях методом ДWТТ при -15 °С превысила 85 %. Свойства труб, изготовленных из этого листа на Харцызском трубном заводе, удовлетворяют требованиям, предъявляемым к трубам магистральных газопроводов, работающих в условиях Крайнего Севера.

Схема технологического процесса на стане 3000, предназначенном для производства толстых листов контролируемой прокаткой, предусматривает:

а) нагрев слябов в нагревательных печах с шагающими балками до 1050 - 1100 °С;

б) сбив окалины с поверхности нагретых слябов в камере гидросбива водой под давлением 17 МПа;

в) прокатку слябов в черновой четырехвалковой клети, начинаемую при 960 - 1050 °С. Во время прокатки периодически осуществляют гидросбив окалины водой под давлением 17 МПа;

г) подстуживание раскатов перед прокаткой в чистовой клети, осуществляемое на рольгангах между клетями и с помощью устройства для охлаждения раскатов. Подстуживание производят при движении раскатов с таким расчетом, чтобы в чистовой клети прокатка велась без остановок для подстуживания;

д) прокатку в чистовой клети до заданной толщины листа. При достижении раскатом трехкратной толщины готового листа прокатку производят с обжатиями 15 - 20 % в каждом пропуске. Для листов толщиной 24 - 25 мм прокатка с указанными обжатиями допускается из раскатов толщиной 70 мм. Прокатку завершают при температуре 750 - 800 °С. Минимально допустимая температура конца прокатки листов всех толщин 700 °С. В первых пропусках при необходимости осуществляют гидросбив окалины водой под давлением 17 МПа;

е) охлаждение листов на воздухе до температуры правки (600 - 700 °С);

ж) отделку стальных листов, включающую горячую правку, обрезку концов и поперечную резку, охлаждение на холодильниках до температуры 100 °С, вырезку планки для проб, осмотр и зачистку поверхностных дефектов, обрезку боковых кромок, дефектоскопический контроль, контроль качества, приемку и маркировку готовых листов. При необходимости листы подвергают дополнительной зачистке, вырезке дефектов, дополнительной правке, термообработке (закалке и отпуску) с последующей правкой.

В последние годы наметились пути совмещения контролируемой прокатки с последующей термической обработкой с целью дальнейшего улучшения свойств толстых листов ответственного назначения. Контролируемая прокатка оказывает благоприятное воздействие также на рядовые углеродистомарганцовистые и нержавеющие стали, способствуя повышению их механических свойств.

Режимы деформации при прокатке толстых листов

Применяемые режимы деформации при прокатке толстых листов должны обеспечить выполнение ряда условий, определяющих в конечном счете уровень эффективности производства. По своей сути эти условия являются критериями оптимизации процесса прокатки и предполагают: а) достижение максимальной производительности стана при прокатке листов определенного сорторазмера или части сортамента стана; б) получение продукции, качество которой по точности, механическим свойствам, чистоте поверхности и другим показателям соответствует требованиям действующих стандартов и технических условий; в) минимизацию расходного коэффициента металла и себестоимости продукции.

Необходимым дополнением к перечисленным условиям является обеспечение надежной работы механического и электрического оборудования стана.

В общем случае расчет режимов деформации при прокатке толстых листов на специализированных толстолистовых станах включает следующие этапы:

1. Выбор схемы прокатки, определение размеров и массы исходной заготовки (сляба или слитка).

2. Распределение обжатий по клетям и проходам.

3. Выбор скоростного и температурного режимов деформации, определение температуры металла по проходам.

4. Расчет средних контактных давлений и усилий прокатки.

5. Определение моментов при прокатке и мощности, развиваемой главными двигателями. Проверка главных двигателей на перегрузку и на нагрев.