Лист 0,9 мм

Рис. 1. Схемы поперечного и продольного раскроя листа

Наиболее распространенной заготовкой при вырубке является полоса, получаемая обычно из листа. Разрезку листа на полосы нужно производить с таким расчетом, чтобы от него оставалось возможно меньше отходов. При этом следует учитывать, что расположить полосу на листе можно и в продольном и в поперечном направлениях. Вопрос о целесообразном раскрое листа приходится решать в каждом отдельном случае, учитывая как экономию металла, так и производительность труда. Если позволяют габаритные размеры ножниц, то лучше всего располагать полосы вдоль длинной стороны листа, так как продольный раскрой листа всегда производительнее поперечного. Если вырубаемые детали подвергаются при последующей обработке процессу гибки, то необходимо считаться и с расположением осей симметрии деталей относительно направления прокатки листа.

На рис. 1 представлены поперечный и продольный раскрой листа для вырубки кружков одного и того же диаметра D.

Из рис. 1, а видно, что количество деталей n_д, получаемых из одной полосы при поперечном раскрое,

Количество полос, получаемых из листа n_д,

где с₁ и m₁ - отходы при раскрое по ширине и длине листа; а - ширина перемычки по краю, которая при выводах принимается равной а₁, А - шаг подачи при вырубке, равный D + а₁, В₀ - ширина полосы, равная D + 2а; В₁ - ширина листа без отхода с₁, L₁ - длина листа без отхода m₁, В и L - полная ширина и полная длина листа.

Количество деталей n′_д, получаемых из полосы,

Количество полос из листа n′_д

Общее количество деталей N′_д, получаемых из листа,

Здесь с₂ и m₂- отходы при продольном раскрое по ширине и длине листа В, L; В₂ и L₂ - ширина и длина листа без отходов.

Коэффициент использования материала при продольном раскрое (рис. 1, б) определяется по формуле

Сопоставляя значения коэффициентов η_л и η′_л и учитывая при этом возможность рационального использования концевых отходов листов для вырубки других деталей, можно в каждом конкретном случае решить вопрос о целесообразности того или иного варианта раскроя с точки зрения экономии металла, производительности труда и имеющегося в цехе оборудования. Данный метод определения коэффициента η при раскрое листа пригоден и для деталей других конфигураций.

Рис. 2. Косой раскрой полос из листа при вырубке круглых

деталей большого диаметра

При вырубке крупногабаритных круглых деталей, а также когда при параллельном раскрое получаются большие отходы по краям заготовки, экономию металла часто удается получить за счет применения косого раскроя полос из листа (рис. 2). Используя лист шириной 800 мм вместо 1000 мм при той же длине его 3000 мм, получаем коэффициент использования материала ц, составляющий 70% (в первом случае он составлял только 57%).

На производстве часто применяют групповой раскрой, когда лист раскраивают на полосы неодинаковой ширины, из которых получают различные детали. При групповом раскрое часто удается получить более высокий коэффициент использования листа и этим сэкономить металл. При крупносерийном и массовом производстве следует стремиться заменить листовой материал лентой и широкими рулонами, так как это позволяет получить наивыгоднейший раскрой материала и максимально автоматизировать процессы штамповки.

С целью комплексной механизации и автоматизации раскроя заготовок для крупногабаритной штамповки применяются специальные раскройные агрегаты с программным управлением для раскроя различной стали.

Величина перемычки оказывает существенное влияние на процесс вырубки и качество изделий. С точки зрения усилия, необходимого для снятия материала с пуансона, выгоднее работать с возможно наименьшими перемычками. Перемычки, кроме того, являются прямой потерей материала, а потому их ширина должна быть наименьшей. Однако она не может быть произвольно мала. Перемычка должна обеспечить достаточную жесткость и прочность ленты при работе с тем, чтобы она не разорвалась при подаче, не втянулась в матрицу, не вызвала образования заусенцев и ранения рук рабочего. Перемычки необходимы также для обеспечения вырубки детали по полному контуру при неточном изготовлении заготовки и неточной подаче.

Величина перемычки влияет также и на стойкость штампа: при недостаточной ширине перемычки стойкость штампов уменьшается.

Величина перемычки в основном зависит от толщины и рода материала, от размеров и формы вырубаемой детали, от типа раскроя и способа подачи полосы. Для материалов толщиной s от 0,2 до 0,5 мм перемычка между деталями а₁ составляет 1,2-2,5 мм, а по краям а соответственно равно 1,5-3,0 мм; при s от 0,5 до 4,0 мм a-i составляет (2,0÷0,8) s, а а составляет (2,5 + + 0,9) s; при s свыше 4 до 10 мм а₁ берут в пределах (0,8÷0,7) s, а а - в пределах (0,9÷0,8) s.

Величина гарантийного зазора b₀ между направляющими линейками штампа В_шт и наибольшей возможной шириной полосы В при штамповке без бокового прижима полосы составляет для однорядного раскроя 0,5-1,0 мм при ширине В до 100 мм и 1,0- 1,5 мм при ширине В свыше 100 мм; при встречном раскрое b₀ соответственно равно 1,5-2,0 и 2-3 мм.