В большинстве современных отраслей промышленности широко применяется оборудование, машины и различные устройства, которые сделаны из стали и других сплавов. Но их изготовление невозможно без развитой инструментальной базы и соответственно инструментальных производств. Существует большое количество различных видов инструмента по обрабатываемым материалам, оборудованию, режимам и способам применения, но в целом наиболее значительное количество инструмента предназначено для обработки резанием, сюда относится токарная, фрезерная обработка, сверление, строгание и т.д.читать далее ... (развернуть/свернуть полный текст)
Инструментальная промышленность выпускает большое количество различных режущих инструментов, поэтому повышение стойкосных характеристик их безусловно является одной из первостепенных задач обработки металлов.
Проводимые в этой области исследования направлены в основном на увеличение износостойкости за счет создания новых инструментальных материалов, усовершенствования методов их изготовления, улучшения качества рабочих поверхностей инструментов, усовершенствования конструкции и оптимизации геометрических параметров режущей части, технологии напайки пластин, применения смазочно-охлаждающих жидкостей, применения ряда технологических мер, улучшающих условия резания, например, прерывистого резания, резания с подогревом, тонкораспыленного охлаждения и др.
В результате создания новых инструментальных материалов номенклатура их, количество форм и типоразмеров инструментов в течение последних лет значительно возросли. Продолжает увеличиваться количество марок быстрорежущих сталей, легированных кобальтом, молибденом, ванадием, например: Р9К5, Р9К5Ф5, РК10, РК18, Р9Ф5, Р14Ф4; твердых сплавов, например: ВК6М, ВК8В и др. В инструментальной промышленности получили распространение трехкарбидные твердые сплавы с содержанием от 5 до 20% карбида титана и тантала, например: ТТ7К12, ТТ8К20А, ТТ8К9Б, ТТ20К9 и др. У этих сплавов выше износостойкость, повышенная прочность, и применяются они при резании труднообрабатываемых сталей, при прерывистом резании.
Твердые сплавы группы ВК, легированные танталом и ниобием, применяются при обработке жаропрочных материалов.
Испытания сплавов ВК8 и ВК12 с содержанием 2-10% тантала или ниобия показали, что скорость резания может быть повышена в 1,5-3,5 раза. При этом установлено, что карбиды тантала и ниобия в сплавах группы ВК повышают температуру разупрочнения твердого сплава, снижают коэффициент трения, за счет чего и наблюдается повышение стойкости на 30-90%. Повышенная стойкость твердых сплавов группы ТК, легированных карбидами тантала и ниобия, объясняется их большей прочностью и износостойкостью, а по сравнению со сплавами группы ВК - большей износостойкостью при практически равной прочности:
Твердые сплавы, хотя и обеспечивают высокую производительность процесса резания, но являются дорогими материалами. Создание дешевых и в то же время высокопроизводительных минералокерамических материалов (термокорунд, микролит) позволяет в ряде случаев успешно заменить твердые сплавы. Керамические материалы, которые также применяют для производства инструмента, имеют достаточную прочность на сжатие (до 500 кГ/мм2), высокую твердость HRA 89-95, теплостойкость (около 1200°С) и износостойкость, что позволяет вести обработку металла на высоких скоростях резания (до 3700 м/мин). К недостаткам керамических материалов относится большая хрупкость.
Помимо минералокерамики, в последние годы стали использовать керметы, которые, кроме окиси алюминия, включают присадки металлов (вольфрама, молибдена, бора, титана и др.) в количествах до 10%. Эти присадки уменьшают хрупкость, но одновременно несколько понижают и износостойкость.
Вследствие того, что алмазы имеют небольшой коэффициент трения, слабую способность к адгезии с металлом, высокую теплостойкость (до 1500°С), высокую износостойкость и обеспечивают получение у инструмента острой режущей кромки, применение их в металлообработке расширяется, особенно при изготовлении инструментов для абразивной обработки.
Так как стойкость инструментов определяется сопротивлением износу его рабочих поверхностей, то повышение износоустойчивости рабочих поверхностей идет по трем направлениям: уменьшение шероховатости поверхностей путем доводки, химико-термической обработки и покрытий другими металлами.
Износ инструментов в большой мере зависит от его геометрических параметров. Повышение стойкости за счет оптимизации геометрии происходит в результате более равномерного распределения тепловых и механических нагрузок по длине режущих кромок, а также по площади контакта с обрабатываемым материалом и более благоприятного изменения тепловых и механических нагрузок во времени, улучшения теплоотвода от режущих кромок, подвода смазочно-охлаждающей жидкости, обеспечения необходимой прочности и формоустойчивости режущих элементов и т. д.
Для различных инструментов и случаев обработки опытным путем найдены оптимальные значения геометрических параметров.
С применением смазочно-охлаждающей жидкости облегчается процесс резания, так как она способствует уменьшению трения на рабочих поверхностях инструмента, тепловыделения и снижению силы резания.
В результате изучения действия водных растворов неорганических веществ при резании установлено, что значительное повышение стойкости возможно в результате химического взаимодействия жидкости с обрабатываемым материалом и материалом инструмента. Этим можно объяснить высокую стойкость при резании с 5%-ным раствором Ва(ОН)2 и 5%-ным раствором нитрита натрия. Высокая эффективность образующихся химических пленок состоит в том, что решающая роль в химическом взаимодействии принадлежит обрабатываемому материалу, а не материалу инструмента. При резании с низкими скоростями защитное действие пленок физического и химического происхождения более заметно, чем при резании с высокими скоростями.
Применение нагрева при резании снижает сопротивление металла скалыванию и снижает работу пластической деформации, материал становится более пластичным, условия работы инструмента улучшаются, стойкость увеличивается. Этот метод наиболее эффективен при обработке нержавеющих, жаропрочных, магнитных и др. сплавов, закаленных до HRC 45-64. Для подогрева деталей применяют различные способы, в том числе электроконтактные, с использованием токов высокой частоты и др. Кроме повышения стойкости терморезание улучшает качество поверхности, уменьшает шероховатость ее на 1-2 класса.
В процессе обработки металлическим инструментом в зоне контакта между режущим инструментом и изделием вследствие высокой контактной температуры возникают термотоки. Различные сочетания материалов обрабатываемого изделия и режущего инструмента, режимов обработки, а также трущиеся пары станка являются возбудителями т.э.д.с. в замкнутой цепи системы. Т.э.д.с. определенного направления способствует образованию налипов на режущей кромке и переносу частиц материала инструмента на стружку и изделие, чем отрицательно влияет на стойкость инструмента.
Исследования, проведенные на инструментальных заводах, показали, что стойкость сверл может быть повышена в 1,5-2 раза за счет разрыва цепи результирующего термотока, применения сверл с пластмассовым хвостовиком, электроизолирующего покрытия малой толщины и др.
Устранение вредного влияния вибраций при резании вследствие появления низкочастотных колебаний от 20 до 500 гц, приводящих к катастрофическому износу, возможно за счет применения установок, специально вызывающих низкочастотные колебания на инструменте и изделии. Однако при резании возникают циклические и модулированные колебания частотой 0,5-100 кгц, вызываемые физическими свойствами обрабатываемого материала и характером обработки. Устранение вредного влияния высокочастотных колебаний на стойкость режущего инструмента возможно за счет изменения параметров собственных колебаний инструмента.
Механизм действия твердых смазок и химически активных жидкостей
Как отмечают многие авторы, применение графита, дисульфида молибдена, фосфидов, нитрида бора, селенидов и др. в качестве смазки приводит к уменьшению коэффициента трения, снижению температуры в местах контакта, предотвращению схватывания поверхностей трения.
В процессе механической обработки возникают большие удельные нагрузки, при которых коэффициент, трения имеет высокие значения.
Так как естественные окисные пленки, образующиеся на свежеобработанном металле, значительно снижают коэффициент трения и устраняют опасность схватывания и сваривания металлов, становится понятным стремление применять то или иное антифрикционное покрытие трущихся поверхностей.
Механизм действия применяемых при обработке твердых смазок связан с образованием на свежеобработанных поверхностях адсорбированных граничных пленок, снижающих адгезию между деталью и режущим инструментом, а также способствующих отводу тепла в процессе трения. Наличие смазочного вещества на контактных поверхностях создает условия граничной смазки, при этом обеспечивается постоянное восстановление пленки, имеющей меньшую прочность при сдвиге, чем обрабатываемый материал.
Действие графита и дисульфида молибдена в качестве твердой смазки изучалось многими исследователями.
В кристаллической решетке графита атомы углерода расположены в одной плоскости (в углах правильных шестиугольников). Атомы каждого слоя связаны между собой прочными химическими связями, отдельные же слои связаны слабыми молекулярными силами, что обеспечивает легкость скольжения слоев графита. Графит выдерживает большие давления и температуры.
По сравнению с графитом дисульфид молибдена имеет сложную структуру, в которой между атомами Мо и S имеются тесные связи, в то время как расстояния между слоями атомов S относительно большие. Наличие слоев двух различных-атомов в структуре MoS2 создает условия легкого скольжения пластинок его. Толщина этих пластинок, как бы смазанных с двух сторон серой, равна всего 6,28А. Один микрон пленки из MoS2 содержит 1631 скользящую поверхность. Применения пленок толщиной 5 мк вполне достаточно для обеспечения нормального процесса трения.
Строение кристаллической решетки MoS2 и его специфические свойства, легкость скольжения слоев, высокое сопротивление сжатию делают пригодным его для снижения трения между рабочими поверхностями инструментов и сходящей стружки.
Температура окисления MoS2 равна 150°С, при повышенной температуре на поверхности образуется четкий слой окиси, которая склеивает маленькие кусочки в одно целое и заполняет свободное пространство между ними, полностью окисляясь до Мо03 при 600°С (865°К). MoS2 по своей химической природе склонен к химической адсорбции кислорода (частицы MoS2 всегда окислены с поверхности), а силы его адгезии к металлической поверхности больше, поэтому он не нуждается в физической адсорбции для проявления смазочных свойств. Преимущества MoS2 проявляются при высоких давлениях (выше 220 кг/мм2). При сравнительно низких давлениях трение между двумя сдвигаемыми поверхностями в значительной мере зависит от шероховатости поверхностей. При высоких давлениях шероховатость деформируется или сминается, в результате чего увеличивается истинная площадь контакта, а следовательно, силы адгезии между поверхностями.
MoS2 является не только хорошей смазкой. Образуя пластичные пленки на поверхности металла под нагрузкой, он выравнивает поверхность, уменьшая истинные контактные давления в отдельных точках и улучшая отделку поверхности. Добавка нестабильных сульфидов к MoS2 значительно повышает несущую способность слоя MoS2, нанесенного на поверхность металла. При этом отчетливо видно образование под слоем MoS2 сульфида железа.
На антифрикционные свойства MoS2 отрицательно влияет влага, содержащаяся в смазке. Коэффициент трения и скорость износа с увеличением относительной влажности повышаются.
В отношении величины частиц порошка MoS2 большинство авторов сходится на том, что, чем тоньше порошок, тем выше его смазывающие свойства. Однако величина частиц не должна быть меньше 1 мк, так как при меньшей величине частиц порошок утрачивает смазочные свойства.
Особое место среди солевых смазок занимают фосфаты. Известно, что некоторые стекла и соли могут образовывать соединения с металлами, которые однако скорее вредят процессу обработки. Несколько иная картина наблюдается при применении фосфатов. Эвтектические фосфатные расплавы могут образоваться в результате присадок щелочных тетраборатов соединений тяжелых металлов к системе К2О, Na2P205.
Фосфатные смеси можно наносить как в виде порошков, так и в виде вязких водных растворов. Причем вязкость водных растворов существенно повышается в результате добавки некоторых солей щелочных металлов и жирных кислот. Расплав, температура размягчения которого составляет около 300°С, соответствует эвтектической смеси, находящейся в жидком состоянии при 500°С, однако возможен подбор смеси с более высокой температурой плавления. Фосфаты могут реагировать с металлической поверхностью, образуя граничный слой, однако считается, что продукты их взаимодействия с металлами и окислами металлов принципиально не отличаются от исходного расплава и служат хорошей смазкой.
Поскольку фосфатная смазка может работать как чисто граничная, действие ее эффективно как при 400°С, так и при 800°С и выше. Смазочный эффект после нанесения фосфатов может проявляться сравнительно долго.
Инструмент, прошедший борирование, имеет поверхностный слой с игольчатым строением: конуса боридов вклинены в металл перпендикулярно поверхности. Срастаясь у поверхности, они образуют сплошной слой боридов. В процессе борирования происходит обагащение подслоя углеродом, т. е. бор вытесняет из поверхностных слоев углерод. Слой состоит из двух боридов FeB и Fe2B. Иглы боридов окружены тонким белым слоем, являющимся ферритом. Твердость FeB равна 1900 кГ/мм2, Fe2B — 1800 кГ/мм2. Применение ультразвука улучшает процесс борирования. Имеющиеся в литературе данные указывают на весьма высокую износостойкость борированных слоев в результате жидкостного борирования.
В основе действия смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) лежат два эффекта: уменьшение сил адгезии и трения на поверхностях контакта режущего инструмента с обрабатываемым материалом вследствие образования адсорбированных пленок, а также пленок химических соединений и уменьшение температуры контакта режущего инструмента с обрабатываемым материалом вследствие уменьшения тепловыделения и улучшения теплоотвода. При диффузионном износе, когда основным фактором, определяющим интенсивность износа, является температура, главную роль играет охлаждающее действие СОЖ, т. е. уменьшение температуры контакта инструмента с обрабатываемым материалом. При адгезионном износе главную роль играет смазывающее действие СОЖ, т. е. уменьшение сил адгезии и трения на поверхностях контакта инструмента с обрабатываемым материалом.
Для проявления смазочного действия СОЖ необходимо, чтобы жидкости или газы проникали на поверхность контакта и образовывали бы там пленки, частично или полностью предотвращающие непосредственный контакт металлических поверхностей.
Физические пленки имеют относительно высокое сопротивление сдвигу, но хуже противостоят нормальному давлению. Кроме того, они прекращают свое существование при относительно незначительном повышении температуры резания.
Химические пленки способны выдерживать большие нормальные давления, сохраняются при высоких температурах, а их низкое сопротивление сдвигу способствует резкому понижению трения. Охлаждающее действие СОЖ осуществляется в результате теплообмена, а также парообразования. Интенсивность теплообмена зависит от свойств СОЖ (объемной теплоемкости, теплопроводности, кинематической вязкости), перепада температур, а также от скорости движения охлаждающей среды. Наилучшим смазочным действием обладают химически активные жидкости, содержащие соединения хлора, фосфора, серы, а также поверхностно активные жидкости, содержащие жирные кислоты и спирты. Например, действие серных и хлорных добавок к СОЖ проявляется в том, что под действием высокой температуры сера и хлор выделяются и образуют на трущихся поверхностях смазочные пленки металлических сульфидов и хлоридов. Адсорбционные пленки прочно присоединяются к металлической поверхности, но разрушаются от больших давлений и температур, химические пленки, наоборот, выдерживают большие давления и температуру, но разрушаются вследствие истирания.
При анализе существующих способов покрытий инструментов, производящихся на инструментальных заводах, следует отметить, что из технологических факторов, влияющих на стойкость инструмента при резании, особое место занимает трение на рабочих поверхностях инструмента. Оно сопровождается нагревом инструмента, что приводит к износу его. С повышением температуры интенсивность износа инструмента возрастает и по другой причине: при нагреве его до определенных температур изменяется структура материала инструмента и его твердость начинает резко снижаться.
Фактору трения придается очень большое значение, так как он оказывает решающее влияние па стойкость инструмента: с уменьшением коэффициента трения стойкость инструмента возрастает.
Н. Н. Зорев указывает в частности, что самая незначительная смазка (например, вода) способна на длительное время снизить коэффициент трения и предотвратить образование нароста на режущей кромке.
При обработке металлов резанием широко применяются те или иные виды смазок, которые подаются в зону резания в виде жидкости или тумана.
Однако жидкие и туманообразные смазки обладают рядом недостатков, одним из которых является трудность поддержания стабильной концентрации необходимого антифрикционного вещества при подаче в зону резания. Кроме того, они требуют специального оборудования, загрязняют рабочие места и т. д.
От этих недостатков свободно покрытие инструментов твердыми смазочными пленками. Способ покрытия инструментов твердыми смазками основан как на упрочнении поверхностного слоя инструмента, так и на образовании прочной пленки, имеющей более низкое сопротивление сдвигу, чем основной металл, что приводит к уменьшению коэффициента трения между инструментом и стружкой.
Известно, что повышенная износостойкость многих инструментальных легированных сталей объясняется тем, что в них содержатся карбиды хрома, обладающие повышенной прочностью.
Хромирование режущего инструмента на инструментальном заводе позволяет увеличить его износостойкость в 2-4 раза. Опыт хромирования металлорежущего инструмента, например, на Горьковском автозаводе показал существенное увеличение его стойкости при работе по стали и чугуну, а именно: сверл в 3 раза, разверток в 2,5-3,5 раза, метчиков в 3 раза, долбяков в 3,5 раза. При этом в результате хромирования может быть достигнута экономия быстрорежущей стали до 4 раз.
Известно, что рабочие поверхности режущих инструментов работают в условиях сухого и полусухого трения. Давления на поверхности трения достигают больших величин, превышающих предел прочности обрабатываемого материала. Температура на режущих поверхностях может достигать для быстрорежущих инструментов 700-900°С, для твердосплавных 1000°С и выше, а коэффициент трения стали по стали в этих условиях достигает 0,8-1,0. Хромирование позволяет значительно снизить коэффициент трения и облегчить работу инструмента. Однако оно дает эффект только на тех видах режущих инструментов, работа которых не сопровождается выделением больших количеств тепла на режущих кромках, при сравнительно небольших скоростях, резания и давлениях, при температуре резания, не превышающей 500°С, т. е. не достигает предела, при котором начинается окисление хрома и снижение его твердости, при этой температуре твердость хромированного инструмента становится меньше твердости инструмента из быстрорежущей стали.
Это подтвердилось специально проведенными испытаниями при высокой скорости резания, сопровождавшейся высокими температурами, сверл диаметром 14 мм из стали Р18 и пластинок из стали У8, покрытых гальваническим путем слоем хрома толщиной 7 мкм по слою никеля толщиной 3 мкм. Пластинки из стали У8 проходили отжиг перед закалкой 750—760°С со скоростью 50° в час, охлаждение в масле и низкий отпуск при температуре 180°С на воздухе. Твердость после отпуска была HRC 62-66 ед.
До покрытия сверла имели шероховатость поверхности V7, а пластинки V9, после покрытий соответственно v 9 и V10. При обработке стали 50 при скорости 30 м/мин, подаче 0,15 мм/об хромированные сверла после 8-33 просверленных отверстий пришли в неработоспособное состояние; температура при обработке достигала 700°С. При обработке стали 50 со скоростью 48 м/мин, подачей 0,2 мм/об и глубиной резания 1,5 мм хромированные пластинки также потеряли свои режущие свойства.
Эти испытания подтвердили, что хромирование можно применять на инструментах, при обработке которыми температура достигает 300-400СС (резьбовые, зуборезные, развертки и др.) и которые работают с малой толщиной среза при умеренных скоростях. Такие методы повышения износостойкости применяются для инструментов в основном из быстрорежущей и углеродистой инструментальной стали.
Из методов химико-термической обработки для упрочнения инструментов применяется цианирование, которое сопровождается структурными превращениями, при этом увеличивается твердость поверхностных слоев с образованием остаточных напряжений сжатия. Для упрочнения изделий на инструментальном производстве применяется низкотемпературное цианирование. Оно особенно эффективно для быстрорежущей стали.
Из других методов химико-термической обработки инструмента применяют алитирование (для работ при повышенных температурах); силицирование, которое дает высокую твердость, коррозионную стойкость и хорошую пластичность; сульфидирование, при котором создаются поверхностные слои, состоящие из химических соединений металла с серой; комбинированные методы, когда после химико-термической обработки инструмент подвергается наклепу или другим упрочняющим методам.
С хорошей стороны зарекомендовало себя покрытие никель-фосфор в узлах трения машин. Сплавы никель-фосфор обладают высокой твердостью, твердость их возрастает с увеличением содержания фосфора. Это покрытие может быть получено как электрохимическим, так и химическим путем. Скорость осаждения сплава никель-фосфор выше, чем хрома, а твердость покрытия не уступает хромовому.
Термообработка покрытия при температуре 350-400°С в течение 60 мин повышает микротвердость до 1200-1300 кГ/мм2. Никель-фосфорное покрытие, подвергнутое термообработке, в отличие от хромового, не меняет своей твердости при работе в условиях повышенных температур. Дополнительное нанесение на фосфатированную поверхность пленки дисульфида молибдена значительно увеличивает износостойкость. При этом коэффициент трения сталь по стали оказывается равным 0,035, в то время как без дисульфида молибдена он имеет значение 0,35. Об этом говорят результаты испытании на трение и износ покрытий и пленок твердых смазок в условиях сухого трения на торцевых образцах полированной стали Р18 и стали 45 при давлении 150 кГ/см2 и скорости 0,5 м/сек, которые проводились на инструментальном производстве.
Эти результаты дают основания ожидать снижения сил трения, снижения температуры в зоне трения и повышения износостойкости при обработке режущим инструментом с никел-фосфорным покрытием.
Твердую смазку можно применять с органическим и неорганическим пленкообразующим веществом. Для проверки в качестве твердой смазки был взят мелкодисперсный порошок дисульфида молибдена. Органическими пленкообразователями служили фенол-формальдегидная и эпоксидная (горячего отверждения) смолы. Неорганическим пленкообразователем был силикат натрия. Для улучшения технологических свойств в массу добавляли растворитель. Масса для покрытия приготовлялась в следующем соотношении: пленкообразователь 2-5 в. ч., твердая смазка - 100 в. ч., растворитель -100 в. ч. Обращалось внимание на режим отверждения покрытий, который оказывает большое влияние на прочность адгезии покрытия к инструменту. Испытания при сверлении показали повышение стойкости покрытых сверл по сравнению с непокрытыми. Так, при сверлении стали 1Х18Н9Т сверлами из стали Р18 одно из покрытых сверл обработало 218 отверстий, непокрытое - 158 отверстий, при обработке стали 50 до полного износа сверло с покрытием просверлило 203 отверстия, без него-74.
Преимущества твердой смазки проявляются также, если вводить ее в качестве компонента непосредственно при изготовлении заточных кругов. Следующий пример показывает, что пластинки из твердого сплава Т15К6, заточенные специально изготовленным абразивным кругом, в состав которого входили смола ЭД-5 в качестве связки - 1 в. ч.; карбид бора в качестве режущей части- 2 в. ч., дисульфид молибдена в качестве твердой смазки - 1 в. ч., дали повышение стойкости. При скорости резания 80-100 м/мин подаче 0,1 мм/об и глубине резания 1 мм с охлаждением эмульсолом 5%-ной концентрации обработка стали 4Х14Н14В2М показала, что пластинки, заточенные кругом, содержащим смазку, дали износ в 1,5 раза меньший, чем пластинки, заточенные аналогичным крутом без смазки.
Антифрикционные свойства селенидов молибдена, вольфрама, ниобия исследовались на воздухе, в среде азота, аргона и в вакууме.
Значительной термостойкостью обладает дисульфид вольфрама, но данных об использовании его в качестве смазки при обработке металлов резанием не имеется.
На ряде инструментальных заводов для быстрорежущего инструмента применяется сульфидирование. При этом способе пленка смазки создается непосредственно на поверхности самого материала инструмента образованием соединения типа FeS.
Заслуживает внимания применение в качестве твердой смазки карбида вольфрама, из которого состоит основа большинства твердых сплавов; обработанный хлором он дает соединения, обладающие хорошими антифрикционными свойствами. Осуществление этого процесса в условиях производства может дать простой и эффективный метод повышения стойкости твердосплавного инструмента. Для этого необходимо изучение возможности получения непосредственно на поверхности твердосплавного инструмента защитных антифрикционных пленок MoS2, WS2 и хлористого соединения карбида вольфрама, влияния полученных пленок на стойкость инструмента и вопросов, связанных с механизмом этого явления.
Электрохимические сплавы вольфрама также могут быть использованы в качестве износостойких покрытий. В литературе высказываются соображения о возможности использования сплавов вольфрама при высоких температурах и последующей замены ими хромовых покрытий. Имеется сообщение об использовании в качестве покрытий сплавов никеля с вольфрамом при изготовлении оборудования для текстильной и нефтяной промышленности.
В целом можно сделать следующие выводы:
1. Повышение износостойкости рабочих поверхностей производится в настоящее время доводкой инструмента, химико-термической обработкой и покрытиями более прочными материалами на большинстве инструментальных заводов.
2. Дальнейшим развитием метода упрочнения рабочих поверхностей путем покрытий является применение для повышения износостойкости антифрикционных твердых смазок, способных выдерживать большие удельные давления и высокие температуры, возникающие при обработке металлов резанием.
3. Повышение износостойкости инструмента возможно также в результате применения химически активных жидкостей, которые, взаимодействуя с обрабатываемым материалом и материалом инструмента, образуют тонкие химические пленки, обладающие высокой прочностью и теплостойкостью и создающие условия для работы в режиме граничного трения.
4. Механизм действия твердых смазок и химически активных жидкостей основан на образовании на свежеобработанных поверхностях адсорбированных граничных пленок молекулярной толщины, снижающих адгезию между деталью и режущим инструментом и способствующих отводу тепла в процессе трения. Наличие твердого смазочного вещества значительно снижает трение на контактных поверхностях, а слоистая структура твердых смазок обеспечивает постоянное восстановление тонких пленок в зонах контакта
5. Широкое внедрение в инструментальное производство твердых материалов, обладающих смазочными свойствами, для упрочнении и повышения износостойкости инструмента тормозится из-за неизученности процессов поверхностного насыщения и технологии нанесения их на рабочие поверхности. Исследования физической сущности явлений при обработке инструментами с применением твердых смазок и химически активных жидкостей, будут способствовать более широкому внедрению в производство для конкретных условий работы как покрытий более твердыми металлами, некоторых видов химико-термической обработки, так и твердосмазочных покрытий из различных материалов и на различных связующих.
Все шаблоны прайс-листов для раздела
Добавить заполненный прайс-лист
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ