 |
Реклама. ООО "ГК "ВЕЛУНД СТАЛЬ НН" ИНН 5262389270 Erid: 2SDnjeEQVCL
| |
Бесщелочное оксидирование
Оксидно-фосфатные покрытия формируются в растворах, содержащих первичные фосфаты железа, марганца, цинка или ортофос-форную кислоту и окислители - азотнокислые соли бария, кальция, двуокись марганца. Оптимальное содержание ортофосфорной кислоты НзРО4, которую в дальнейшем будем называть фосфорной кислотой, составляет 2-10 г/л, нитрата кальция - 60-100 г/л. Увеличение фосфатного покрытия. Повышение концентрации фосфорной кислоты от 2-3 до 8-10 г/л, а также применение нитрата бария вместо соли кальция способствуют повышению защитной способности пленки. Введение в раствор 10-20 г/л двуокиси марганца улучшает внешний вид покрытия.
Для получения оксидно-фосфатных покрытий на изделиях из углеродистой и легированной стали используют составы растворов и режимы работы, приведенные в табл. 2.
Для обработки углеродистых сталей можно использовать любой из указанных растворов. Для обработки чугуна рекомендуется раствор 2, закаленных сталей - раствор 4. При обработке легированных сталей применяют растворы с несколько повышенной концентрацией фосфорной кислоты. При температуре раствора ниже 90 °С формируется более крупнокристаллическое покрытие, и его эксплуатационные свойства, в особенности защитная способность, ухудшаются. К таким же результатам приводит снижение концентрации фосфорной кислоты. Продолжительность обработки изделий в растворах 1-4 - 40-60 мин, в растворе 5 - 40-45 мин.
Обработка изделий в растворах, содержащих нитрат бария, иногда сопровождается появлением на их поверхности белого налета нерастворимых солей. При использовании нитрата кальция таких явлений почти не наблюдается.
Процесс оксидирования в бесщелочных растворах сопровождается выделением водорода. Прекращение выделения газа указывает на то, что формирование оксидно-фосфатной пленки закончено и изделия можно выгружать из ванны.
Повышение защитной способности оксидных и оксидно-фосфатных покрытий
Защитная способность оксидных и оксидно-фосфатных покрытий может быть значительно повышена обработкой их в пассивирующих растворах, пропиткой минеральными маслами или консистентными смазками, гидрофобизацией поверхности. Такая обработка проводится после промывки в проточной воде и сушки изделий. Промывка должна быть особенно тщательной, так как оставшиеся на поверхности металла следы рабочих растворов, в особенности оксидно-фосфатных, имеющих кислую реакцию, могут в дальнейшем способствовать развитию коррозии. Если есть сомнения в качестве промывки оксидированных изделий, целесообразно их обработать в растворе, содержащем 30-50 г/л хромового ангидрида.
В качестве основы пассивирующих растворов обычно используют хроматы. .Широкое применение находит раствор, содержащий 50-100 г/л двухромовокислого калия или натрия при рН 4,5-5,0. Обработку ведут при температуре 80-90 °С в течение 15-20 мин. Процесс пассивирования можно ускорить, используя раствор, содержащий 50-100 г/л двухромовокислого калия и 5-10 г/л гидроксида натрия или углекислого натрия при рН 6-7,5. Температура раствора 90-95 °С, продолжительность обработки 5-10 мин. Улучшение антикоррозионных свойств покрытия при такой обработке достигается за счет образования тонкого пассивирующего слоя на участках металла в глубине пор оксидной пленки.
Для пропитки покрытий используют минеральные масла - веретенное, вазелиновое, консистентные смазки. Их защитное действие увеличивается, если они содержат добавки ингибиторов коррозии. Оксидированные изделия предварительно тщательно промывают в воде, сушат до удаления следов влаги, после чего погружают на 5-10 мин в нагретое до 105-120 °С минеральное масло. Для улучшения смачиваемости оксидной пленки маслами можно применять предварительную обработку. изделий в 1-2 %-ном растворе хозяйственного мыла в кипяченой или конденсатной воде при температуре 90-100 °С в течение 2-5 мин. После такой обработки изделия сушат горячим воздухом или сразу погружают в нагретое масло. При этом поверхность металла хорошо смачивается маслом и плохо смачивается водой, что способствует пропитке оксидной пленки. Консистентные смазки следует смешивать с растворителем в соотношении 1:10- 1:20, что облегчает условия пропитки и исключает последующую протирку изделий ветошью.
Пропитка оксидных покрытий минеральными маслами неприемлема при оксидировании на автоматических линиях из-за невозможности выполнения операции протирки. В этих случаях можно применить пропитку 3-6 %-ным раствором эмульсола, который широко используется в качестве смазочно-охлаждающей жидкости при механической обработке металлов, с последующей сушкой при 100-110 °С.
Если по условиям эксплуатации изделий нельзя применять пропитку оксидных покрытий маслами и смазками, целесообразно проводить их гидрофобизацию. Для этого оксидированные изделия погружают на несколько минут в 7-10 %-ный раствор кремнеорга-нической гидрофобизующей жидкости ГФЖ 136-41 в толуоле, четыреххлористом углероде или бензине. Сушку ведут последовательно при температуре 15-30°С - 20-30 мин; 60-90°С - 30-40 мин; 170-180 °С - 2-3 ч. Ускоренный режим сушки: 15-30 °С - 20-30 мин; 100-130 °С - 45-60 мин. Для повышения адгезии гидрофобизующей пленки к металлу в раствор ГФЖ добавляют 0,3 % отвердителя АДЭ-3. Сушку проводят при 18-25 °С в течение 30 мин и при 60 °С в течение 3 ч. Реклама. ООО "СНАБСТАЛЬ" Erid: 2SDnjdFmBBV |
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ