 |
Реклама. ООО ГК "ВЕЛУНД СТАЛЬ СИБИРЬ" ИНН 5405075282 Erid: 2SDnjdu9Fh1
| |
разрушения хрупких включений TiAl3 при прокатке. По этим же данным, применение сплава с 1,25% марганца для плакировки сплава Д16 понижает его коррозионную стойкость по сравнению с коррозионной стойкостью сплава, плакированного алюминием. При этом также наблюдалась коррозия в виде местного вспучивания.
Как указывается, включения МпА16 также могут приводить к надрывам поверхности.
В табл. 2 приведены данные по максимальной скорости коррозии для исследованных сплавов в различных атмосферных условиях.
Как следует из полученных результатов атмосферных испытаний, наибольшую глубину проникновения коррозии имеет сплав АД31Т1 на всех станциях, кроме сельской (Зв.) Наименьшую глубину коррозии в наиболее жестких условиях эксплуатации (приморской атмосферы Севера и индустриальной атмосферы Москвы) имеет сплав АМцП, хотя его внешний вид после двух лет испытаний самый худший.
Обращает на себя внимание то, что субтропическая атмосфера Южного приморского района (с высокой влажностью, высокой солнечной активностью и большим количеством осадков) оказывается значительно менее агрессивной по сравнению с индустриальной атмосферой и атмосферой Северного приморского района, что отмечалось и ранее. 
Таким образом, условия приморской атмосферы Черноморского побережья оказываются наиболее благоприятными для применения строительных конструкции из алюминиевых сплавов.
Можно условно установить относительную коррозионную стойкость исследованных сплавов, если усреднить значения глубины проникновения коррозии по результатам испытаний на всех
станциях. Такие величины (из двух максимальных для лицевой и обратной сторон и пяти наиболее глубоких для каждого сплава) приведены в табл. 3 в порядке возрастания коррозионной стойкости сплава.
Аналогичным образом можно оценить относительную агрессивность атмосферных условий на различных станциях для исследованных алюминиевых сплавов. В табл. 4 приведены такие данные. Усреднение проводили по значениям глубины коррозии всех сплавов на одной станции. 
Как видно из таблиц, наиболее агрессивными для изучаемых сплавов является Северная приморская атмосфера Баренцева моря и индустриальная атмосфера металлообрабатывающего завода. Далее, по степени агрессивности следует индустриальная атмосфера Московской станции, затем Южная приморская атмосфера г. Батуми. Наименее агрессивной является сельская атмосфера Звенигородской коррозионной станции. Как показывает анализ результатов длительных атмосферных испытаний алюминиевых сплавов, скорость коррозии значительно уменьшается с увеличением времени экспозиции образцов. Причем в приморской и промышленной атмосферах скорость коррозии, определяемая по глубине ее проникновения, резко замедляется уже после 1,5—2 лет экспозиции.
Анодированные образцы
В архитектурном строительстве очень важно сохранить внешний вид поверхности алюминиевых конструкций в течение длительного времени в первоначальном состоянии или близком к первоначальному. Этого невозможно достичь, не защищая дополнительно эту поверхность. Хорошей защитой в этом случае оказывается анодная окисная пленка. Ее защитное действие зависит от состава сплава, состояния его поверхности перед анодированием, качества пленки и степени агрессивности условий эксплуатации, в которых будут находиться сооружения. После двух
лет испытаний на Моск., Зав., Юж. станциях анодированные образцы были покрыты в различной степени загрязнениями, аналогично неанодированным, с тем лишь отличием, что на них вместо сильного налета продуктов коррозии наблюдались лишь отдельные коррозионные очаги, причем на обратной стороне их было значительно больше.
Качественно результаты осмотра поверхности анодированных образцов при 20-кратном увеличении показаны в табл. 5. 
В течение двух лет анодная пленка толщиной 10 мк сохраняет защитные свойства лишь в сельской атмосфере. Пленка толщиной 15 мк предотвращает появление коррозии в сельской и южной приморской атмосферах. Для образцов, анодированных на 25 мк, очень редкие очаги коррозии появились лишь на сплаве АМц в индустриальной атмосфере металлообрабатывающего завода.
Следует подчеркнуть, что для многих образцов глубина коррозии на анодированной поверхности оказывается большей, чем у соответствующего сплава без дополнительной защиты.
При исследовании под микроскопом микрошлифов незащищенных и анодированных сплавов различий в характере и виде коррозионных поражений обнаружено не было.
Уплотнение анодной пленки в растворе жидкого стекла или хромпика не является более эффективным, чем уплотнение в дистиллированной воде. Число очагов коррозии и их глубина практически не зависели от метода уплотнения.
Уплотнение пленки в ацетате никеля-кобальта ухудшало защитные свойства окисного слоя по сравнению с защитными свойствами этого слоя, наполненного в воде. Ухудшение защитных свойств анодной пленки при уплотнении ее в растворе ацетата никеля-кобальта отмечено также в недавней работе Кадена.
Относительно небольшой срок испытании анодированных образцов несколько снижает четкость выводов. Однако можно заключить, что для архитектурных элементов с длительными сроками эксплуатации анодная окисная пленка толщиной 10 мк не может быть рекомендована в качестве защитной даже при сравнительно мягких условиях малозагрязненной сельской атмосферы. Для такой атмосферы поверхность конструкций необходимо анодировать не менее чем на 15 мк.
В условиях приморской п индустриальной атмосфер, агрессивность которых значительно выше, для защиты от коррозии поверхность сплавов следует анодировать не менее чем на 25 мк.
В условиях наиболее суровых промышленных атмосфер (для сооружений, находящихся на территории металлообрабатывающих заводов, теплоэлектростанций и других или в непосредственной близости от них) окисной слой толщиной 25 мк является недостаточным.
Выводы
1. Для алюминиевых сплавов АДЗ1Т, АД31Т1, АВАМ, АМгП, АМцП наиболее агрессивными являются условия промышленной и приморской атмосферы Баренцева моря (Северная коррозионная станция), наименее агрессивной — сельская атмосфера.
2. Коррозионная стойкость сплавов повышается в ряду АД31Т1, АДЗГГ, АВАМ, АМгП, АМцП. Анодированный сплав АМг во всех условиях имеет лучшую коррозионную стойкость, чем анодированный сплав АМц.
3. Для сохранения исходного внешнего вида и повышения сопротивления коррозии конструкций рекомендуется дополнительно защищать их анодированием на толщину не менее 15 мк для сельской атмосферы и 25 мк для индустриальной и приморской атмосфер.
4. При развитии коррозии на анодированных образцах анодирование исследованных сплавов не оказывает существенного влияния на вид коррозионных поражений.
5. Уплотнение анодной пленки в растворе жидкого стекла или хромпика не является более эффективным, чем уплотнение в кипящей дистиллированной воде. Уплотнение пленки в растворах ацетата никель-кобальта ухудшает ее защитные свойства.
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ