Плазмотроны и плазменные резаки - основные особенности

только в текущем разделе

Реклама. ООО ГК "Велунд Сталь СЗ" ИНН 7813653802 Erid: 2SDnjeTme6H

Терминология и основные понятия

Плазма - это четвёртое состояние вещества (наряду с привычными нам в быту твёрдым, жидким и газообразным), характеризующееся электронейтральностью плазмы в целом и при этом высокой степенью ионизации составляющих плазму частиц (атомов) на ионы и свободные электроны. Самый доступный способ для перевода вещества в состояние плазмы - это его переход в газообразное состояние с последующим дополнительным сильным нагревом, провоцирующим ионизацию атомов.

Вообще, плазмотрон - это специализированное устройство, где типично за счёт электрического разряда в газе образуется высокотемпературная плазма, используемая затем для обработки каких-либо материалов или же как источник тепла и света. При техническом конструировании аппаратов на этом принципе нередко принято называть собственно узел генерации плазмы плазменным резаком, а аппарат в целом - плазмотроном.

Классификация аппаратов по типам и механизмам генерации плазмы

Рабочим телом при образовании плазмы могут выступать самые разнообразные газы - от воздуха и паров воды до так называемых "благородных" газов и водорода. Выбор газа и адаптация аппарата под него диктуются спецификой работы устройства и обрабатываемых материалов: требованиями к чистоте обработки поверхности, устойчивостью материала к окислению либо иному взаимодействию с активным ионизированным газом - и так далее. Перед переходом к рассмотрению конструкций узлов генерации плазмы следует отметить, что плазменные резаки - http://el-welder.com.ua/komplektuyushhie/plazmatronyi-i-komplektuyushhie/plazmotronyi/, являются неотъемлемой частью плазмотрона и бывают как ручные, так и машинные для автоматизированного раскроя, причём последние в настоящий момент становятся на рынке преобладающими и их можно купить.

Простейший способ получения высокотемпературной плазмы - это зажигание дугового электрического разряда в газовой среде. Если дуговой разряд зажигается между двумя специализированными электродами в резаке и плазма затем "выдувается" наружу, то такая конструкция плазмотрона называется "с косвенной дугой". Наоборот, если обрабатывается электропроводящий материал (металл/сплав) и дуга зажигается между резаком и самой обрабатываемой поверхностью, то это аппарат "с прямой дугой". Недостатки дугового способа создания плазмы вполне очевидны: за счёт дугового разряда происходит быстрая эрозия формирующих дугу электродов, а сами они должны быть выполнены из тугоплавкого металла (например, гафния) - в противном случае их приходится заменять буквально через несколько часов непрерывной работы. Для минимизации этого недостатка предложено несколько видов модификаций дуговых плазмотронов, в которых воздействие дуги на электроды минимизируется: это аппараты с электролитическим/ми электродом/ми, с механически вращающимися электродами или же вращающейся дугой.

Однако исключить полностью эродирующее действие дуги на электроды можно лишь за счёт отказа от самой электрической дуги как средства генерации плазмы - и такие конструкции плазмотронов используют ёмкостной либо индукционный нагрев рабочего тела за счёт воздействия специальным образом созданного высокочастотного разряда. Как очевидно, электронная часть таких аппаратов более сложна и дорога, нежели чем у обычных дуговых устройств.

Помимо вышеперечисленных "чистых" конструкций также имеют хождение различные комбинированные схемы - например, с использованием магнитного поля особой конфигурации для дополнительного сжатия объёма горения дуги. Многообразие схем как правило вызвано необходимостью поддержания стабильных свойств плазмы, гарантирующих воспроизводимость рабочий свойств аппарата в целом.

Основные преимущества/недостатки плазмотронов перед лазерной обработкой

Плазмотроны обладают высочайшей скоростью реза листового материала, а также могут производить его обработку на оперативную глубину в десятки сантиметров, что для современной лазерной технологии пока что принципиально недостижимо. Однако за это приходится расплачиваться высокой конусностью профиля зоны реза и необходимостью дополнительной постобработки поверхности материала после реза, а также возможным перегревом (термической деформацией) материала в зонах, непосредственно прилежащих к области реза.

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Металлоторговля:
Объявления
Прайсы (по торг. позициям)
Прайсы (в файлах)

Марки металлов
Калькулятор веса металла

Новости