 |
Реклама. ООО ГК "Велунд Сталь Сибирь" ИНН 5405075282 Erid: 2SDnjf1Guop
| |
Баллоны для хранения и транспортировки кислорода, воздуха, азота и других газов под избыточным давлением 150 кгс/см2 изготавливаются из цельнотянутых труб с обжатием горловины и днища.
Стальные баллоны для газов изготавливаются по ГОСТу 949-57, согласно которому на избыточное давление 150 кгс/см2 предусматриваются типы 150 и 150Л соответственно из углеродистой и легированной стали с определенными механическими свойствами: для углеродистой σв > 65 кгс/мм2; σт > 38 кгс/мм2; δ5 > 15%; для легированной σв > 90 кгс/мм2; σт > 70 кгс/мм2; δ5>10%; ан > 10 кгс.м/см2.
Согласно ГОСТу 949-57 водяная емкость баллонов может быть от 0,4 до 55 л, причем наиболее широко применяются баллоны емкостью 40 л.
Кислородный баллон (рис. 10) состоит из цилиндрического корпуса 4 с выпуклым днищем 5 и горловиной. На нижнюю часть корпуса в горячем состоянии насажен башмак 6 для устойчивости в вертикальном положении и возможности перекатывания на небольшое расстояние. На горловину баллона насажено кольцо 3 с наружной резьбой для навинчивания предохранительного колпака 1, а внутрь горловины на конической резьбе ввернут вентиль 2.
Кислородный баллон водяной емкостью 40 л имеет следующие данные: высота баллона (без вентиля) 1390 мм, диаметр 210 мм, толщина стенки не менее 7 мм, вес около 60 кг (без вентиля, колпака и башмака).
Баллон типа 150Л при той же емкости имеет меньшую высоту и толщину стенки и соответственно меньший вес (43,5 кг).
Вентиль кислородного баллона (рис. 11) имеет штампованный латунный корпус 8 с боковым штуцером 6 и конической хвостовой частью 7 с наружной резьбой. К штуцеру 6, имеющему наружную правую резьбу Труб 3/4", накидной гайкой присоединяется редуктор. В корпусе находится клапан 10 с наружной резьбой и уплотнителем 9 из красной меди; верхняя квадратная часть клапана входит в отверстие соединительной муфты 11 такой же формы, в которое сверху вставляется нижний конец шпинделя 4. На верхнюю часть корпусанавертывается сальниковая гайка 13, плотно прижимающая уплотнительную фибровую шайбу 12. На выступающую из сальниковой гайки часть шпинделя надевается маховичок 3, закрепленный с помощью пружины 1 и гайки 2. Вентиль снабжен заглушкой 5, предохраняющей штуцер от загрязнения и повреждения резьбы.
Открывается вентиль поворотом маховичка 3 против часовой стрелки, а закрывается вращением по часовой стрелке. Когда клапан 10 открыт, буртик шпинделя 4 благодаря пружине 1 и давлению газа плотно прижимается к фибровой шайбе 12, что препятствует выходу газа через сальник наружу.
Кислородные баллоны окрашиваются в голубой цвет с надписью черной краской «кислород».
На сферической неокрашиваемой части баллона (для защиты от коррозии покрывается прозрачным лаком) выбиваются его паспортные данные: клеймо завода-изготовителя, дата изготовления, номер и тип баллона, рабочее и испытательное давление в кгс/см2, вес в кг, водяная емкость в л, срок следующего испытания и клеймо инспектора Госгортехнадзора.
Определение объема кислорода в баллоне (ГОСТ 5583-58) применительно к стандартным условиям (20° С и 760 мм рт. ст.) производится по формуле:
V0= 1,03*V1*R*(p + 1,04) м3,
где 1,03 - коэффициент, учитывающий сжимаемость кислорода и перевод давления, измеренного манометром, к 760 мм рт. ст.;
V1 - объем баллона в м3;
R - коэффициент для приведения объема газа к температуре 20° С;
р - давление кислорода в баллоне, измеренное манометром,
в кгс/см2;
1,04 - среднее абсолютное давление в кгс/см2.
Значения коэффициента R для температур 20, 10, 0, -10, -20° С соответственно составляют 1,0; 1,035; 1,073; 1,114; 1,158.
Таким образом, при установленном для кислородных баллонов давлении наполнения 150 кгс/см2 и температуре 20° С в баллон емкостью 40 л вмещается около 6 м3 газа. Фактическая величина давления наполнения баллонов принимается в зависимости от температуры в наполнительном помещении.
Для подачи кислорода из баллонов на рабочие места кроме системы индивидуального питания (когда на каждом рабочем месте устанавливаются отдельные баллоны) применяется также система централизованного питания с подачей газа из перепускной (распределительной) рампы.
Система централизованного питания кислородом согласно действующим правилам должна обязательно оборудоваться при наличии в одном помещении 10 и более рабочих мест по газопламенной обработке. В ряде случаев эта система оказывается рациональной и при меньшем количестве постов. Основными частями системы являются перепускная рампа и газопровод.
Перепускная рампа (рис. 12) имеет медный или латунный коллектор 2 (с внутренним диаметром 20 мм), с кислородными запорными вентилями 3, к которым медными трубками 1 подсоединяются баллоны.
Коллектор 2 состоит из двух ветвей, работающих поочередно и перекрываемых вентилями 6. На рампе устанавливается рамповый редуктор 5, понижающий давление газа, подаваемого в цех по газопроводу 4, со 150 кгс/см2 до 5-15 кгс/см2.
Медь для коллектора и соединительных трубок применяется с целью обеспечения безопасности: этот металл не дает искры при ударе и, следовательно, исключается загорание элементов рампы при эксплуатации.
Перепускные рампы устанавливаются либо за стеной цеха в пристройке из огнестойкого материала, либо в отдельном здании; в цехе разрешается лишь установка рампы с числом баллонов до 6 для питания одного поста, например при резке стали весьма большой толщины.
При обращении с кислородными баллонами должны строго соблюдаться установленные правила эксплуатации и техники безопасности, так как ввиду большого давления и высокой химической активности кислорода по отношению к органическим веществам, не исключены взрывы баллонов, что может привести к несчастным случаям и разрушениям помещений.
Причинами взрывов кислородных баллонов могут быть:
1) падение и удары баллонов, что особенно опасно в зимнее время ввиду повышения хрупкости металла баллона;
2) загрязнение жировыми веществами (попадание их в вентиль и баллон);
3) нагревание баллона каким-либо источником тепла;
4) наличие в кислороде, находящемся в баллоне, примеси горючего газа (при использовании баллонов не по назначению).
Безопасность при эксплуатации баллонов обеспечивается периодическими их испытаниями.
Испытания включают:
1) промывку, наружный и внутренний осмотр баллона;
2) определение веса и объема баллона;
3) гидравлическое испытание на избыточное давление 225 кгс/см2 в течение 1 мин (для баллонов на рабочее давление 150 кгс/см2).
Уменьшение веса и одновременно увеличение водяной емкости баллона указывают на износ внутренней поверхности стенок вследствие коррозии. При потере веса на 7,5-10% или увеличении емкости против паспортной более чем на 1,5-2% баллон переводят для работы при давлении сжатого газа на 15% ниже указанного в паспорте; при уменьшении веса от 10 до 15% или увеличении емкости от 2 до 2,5% баллон допускается к эксплуатации под давлением не менее чем на 50% ниже установленного. При изменении паспортных данных баллона он подвергается новому клеймению, а старые клейма зачеканиваются. Если потеря веса превышает 15% или увеличение емкости составит более 2,5% - баллон бракуется.
Гидравлическое испытание производится только при положительных результатах осмотра, взвешивания и измерения емкости. Баллон считается пригодным к дальнейшей эксплуатации, если при этом испытании отсутствуют видимые деформации. После испытания в баллон ввертывается новый или отремонтированный вентиль, производятся записи в журнале испытаний, выбиваются новые клейма, в частности дата следующего испытания, и затем производится окраска баллона. | 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ