На сегодняшний день считается, что резка металла пропаном и кислородом наиболее распространенный и наиболее популярный метод резки.
Особенности использования промышленных газов при осуществлении резки
Непосредственно при осуществлении резки резак использует два газа. При помощи кислорода осуществляется резка металла, помимо этого для поддержания рабочего процесса используется в качестве подогревателя газ пропан.
При помощи использования пропана в качестве нагревателя осуществляется нагрев поверхности металлической детали, которую предполагается разрезать. При сгорании газа пропана происходит нагрев металлической поверхности детали до значений около 1000-1200 градусов Цельсия. После достижения этой температуры через резак подается кислород, при помощи которого происходит горение материала в месте резки и удаление продуктов горения.
Залогом осуществления качественной резки является непрерывная подача газа.
Для работы используется резак марки Р1-01П. Этот тип резака чаще всего применяется при раскраивании заготовок изготовленных из каленой стали и чугуна.
Резка металла пропаном и кислородом используется только в отношении тех металлов и сплавов, которые отвечают определенным требованиям, основными среди которых являются следующие:
- температура плавления окислов, подвергающегося резке металла или сплава должна быть ниже температуры плавления металла;
- количество теплоты, которое выделяется при горении метала или сплава должно быть достаточным для того чтобы поддерживалась постоянная кислородная резка;
- шлаки, образующиеся при осуществлении резки металла должны обладать высокой текучестью, а также должны легко подвергаться выдуванию с места, в котором осуществляется резка;
- теплопроводность сплавов и металлов, подвергающихся резке должны обладать не слишком высоким уровнем теплопроводности.
Разработано несколько типов резки металлических заготовок кислородом.
Виды резки металлов и сплавов кислородом
Существует несколько типов процессов резания при помощи кислородной струи. Особенности того или иного процесса зависят от формы, материала детали и места осуществления разреза.
Все типы кислородной резки можно разделить на несколько групп:
- первая группа - разделительная резка газом;
- вторая группа поверхностная обработка;
- третья группа - сверление.
В первую группу входят следующие типы разрезания газовым потоком:
- скоростное разрезание кислородом;
- нормальное разрезание кислородом;
- кислородно-флюсовое разрезание.
Во вторую группу входят такие типы обработки материала:
- проведение строжки поверхности;
- проведение строжки канавок;
- проведение обточки.
Третью группу типов кислородной обработки материала заготовок составляют:
- сверление при помощи использования кислородного копья;
- прожигание отверстий обычным потоком газа.
Наиболее часто применяемыми типами обработки детали путем разрезания газовой струей является разделительная кислородная резка.
Технология разделительного разрезания позволяет применять ее практически повсеместно. Особенностью этой технологии является использование резака под определенным углом к обрабатываемой поверхности. При осуществлении разрезания струя направляется к месту осуществления разрезания в перпендикулярном направлении по отношению к обрабатываемой плоскости, а при осуществлении скоса кромок струя направлена под определенным наклоном к плоскости поверхности детали.
Подготовка поверхности, достоинства и недостатки резки при помощи кислорода
При подготовке плоскости материала к осуществлению технических операций с использованием кислородной резки требуется провести очистку поверхности от ржавчины и других загрязнений. Деталь размещается в таком положении, чтобы было легко проводить все технические операции с материалом детали. При проведении разрезания нужно обеспечить свободный выход газовой струи через заготовку. Производительность и скорость процедуры тем выше, чем чище газ, используемый для разрезания. При попадании струи в толщу материала детали происходит искривление газовой струи исправить эффект искривления струи газа можно путем наклона на определенный угол резака используемого в процессе работы.
Струя газа имеет форму конуса, который имеет расширение в нижней части. Такая форма струи приводит к тому, что при обработке толстой детали на противоположной стороне образуется большое количество окалины. Чтобы избежать этого явления осуществляют увеличение мощности струи газа пропорционально толщине заготовки.
Основными параметрами процесса являются давление газа и скорость резания. При выборе правильной скорости процесса, искры, образующиеся в процессе резки, направлены вниз под углом 85-90 градусов.
Как и любой другой процесс обработки, кислородная резка имеет свои достоинства и недостатки.
К преимуществам этого технологического процесса можно отнести:
- возможность проведения обработки заготовок имеющих толщину до 80 мм;
- осуществление резов любой сложности и конфигурации;
- отсутствие жестких требований к помещениям, в которых проводится разрезание заготовок;
- мобильность технологических установок;
- возможность быстрого проведения работ;
- выгодное ценовое соотношение между стоимостью проведения работ и их качеством.
К недостаткам технологии относятся:
- невозможность проведения операций с заготовками толщиной более 80 мм;
- невозможность обработки заготовок из нержавеющей стали;
- ограниченность применения технологии, можно использовать только для заготовок из стали и чугуна;
- возникновение больших линейных отклонений;
- невысокое качество кромки;
- наличие потребности в проведении допобработки кромки.
Помимо этого обработка материала этим методом требует наличие у человека определенных знаний и умений. | 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ