 |
Реклама. ООО ГК "Велунд Сталь Сибирь" ИНН 5405075282 Erid: 2SDnjf1Guop
| |
устройствами, обеспечивают осевое перемещение каретки с резаком синхронно с поворотом трубы. При этом на пульте управления машины выставляются, обычно с помощью номограмм, установочные значения кулис и длины рычагов копирующего механизма, необходимые для получения требуемого контура резки. Машины этого типа предназначены, как правило, для определенного рода работ и обладают ограниченными технологическими возможностями. Например, в случае резки патрубка, сопрягаемого с основной трубой под некоторым углом, невозможно получать переменный угол разделки кромок под сварку, что необходимо, в особенности при обработке толстостенных труб (б > > 12 мм). При резке элементов секторных отводов с разделкой кромок получаются погрешности в точности контура, так как поворот оси резака производится относительно точки, расположенной на поверхности трубы, а сопряжение элементов происходит по внутренней стенке трубы.
Наибольшими технологическими возможностями обладают машины со следящим приводом. Они более универсальны и позволяют выполнять практически все типы сопряжений труб с любой толщиной стенки, а также специальные виды работ. Резка на этих машинах производится как с постоянным углом разделки под сварку, так и с переменным. Угол наклона резака по отношению к трубе может изменяться точно в соответствии с требуемой разделкой под сварку от следящего привода (фотоэлектронного или цифрового программного). Фасонные труборезные машины-автоматы могут быть с успехом применены как при изготовлении элементов строительных конструкций, так и в аппаратостроении. россии принадлежит приоритет в создании машин подобного типа. В машине УФВТ-2М осевое перемещение резака и поворот трубы, закрепленной в патроне, обеспечивает следящий привод, работающий от фотокопировальной системы по развертке контура, изготовленной в уменьшенном масштабе (1:10; 1:5). В поточном массовом производстве трубчатых элементов перспективно использование труборезов с цифровым программным управлением, создания которых следует ожидать в ближайшем будущем.
С учетом указанных предпосылок предложен типоразмерный ряд машин для резки труб, построенный на основе ограниченного количества (четырех) базовых моделей с широким использованием унифицированных узлов и систем, апробированных в промышленности.
В качестве измерителей, характеризующих базовую модель, принят диаметр обрабатываемой трубы и толщина ее стенки, поскольку они в наибольшей степени определяют конструктивные и весовые различия машин. С учетом отечественного и зарубежного опыта эксплуатации труборезов принят следующий ряд максимальных диаметров труб: 300, 530, 1020, 1600 и 2500 мм. Толщина стенки труб колеблется от 4 до 75 мм. В перспективе
следует ожидать необходимости обработки труб с толщиной стенки до 100 мм. Поэтому в типоразмерном ряде принята следующая градация максимальной толщины стенки трубы: 20, 50 и 100 мм.
К другим классификационным параметрам, определяющим количество типоразмеров машин, относятся технологическое назначение труборезов, вид резки (кислородной или плазменно-дуговой), система управления, количество обрабатываемых торцов и вид технологической оснастки.
В качестве первой базовой модели принята машина для обработки тяжелых крупногабаритных труб диаметром 1200—2500 мм. Вторая базовая модель предназначена для точной высокопроизводительной фигурной (кислородной или плазменно-дуговой) резки толстостенных труб среднего диаметра (530—1600 мм). На машинах I и II базы устанавливается оснастка для получения переменной фаски с целью обеспечения постоянного раскрытия разделки под сварку. Машины этого типа должны выпускаться небольшими сериями, по требованию заказчика. В качестве третьей базовой модели принята машина, основное назначение которой — обработка труб диаметром от 50 до 530 мм с постоянным углом наклона резака. Четвертая база представлена двумя переносными машинами для кислородной или плазменно-дуговой резки торцов труб диаметром от 100 до 2500 мм в полевых условиях. Прототипом этих машин является серийно выпускаемая машина «Спутник-2».
Типоразмерный ряд предусматривает на основе четырех базовых моделей выпуск 23 машин, удовлетворяющих различным требованиям потребителей.
4. АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ (АСУ) ТЕРМИЧЕСКОЙ РЕЗКОЙ
В области автоматизированных систем управления (АСУ) термической резкой листового металла России занимает одно из ведущих мест в мире. АСУ термической резки получили наибольшее применение в судостроительной промышленности и тяжелом машиностроении.
Технической предпосылкой разработки АСУ термической резкой явилось создание машин с цифровым программным управлением, а также успехи в развитии вычислительной техники с использованием ЭВМ и организацией широкой сети вычислительных центров.
АСУ термической резкой относится к системам управления технологическими процессами. В этих системах управление осуществляется автоматически по заранее заданной программе.
В настоящее время АСУ термической резки применяется преимущественно в условиях серийного производства на предприятиях, объем выпуска продукции которых требует использования
до десяти газорезательных машин. В ряде случаев технически и экономически целесообразно применение АСУ термической резкой также и при мелкосерийном и индивидуальном производстве на предприятиях, объем выпуска продукции которых требует использования одной-двух газорезательных машин.
АСУ термической резкой в условиях серийного производства. Применительно к технологическому процессу термической резки плоскоконтурных деталей АСУ, с точки зрения ее функционирования, решает три основные задачи: сбор и передача информации об управляемом объекте (процесс резки); переработка информации и, наконец, автоматическая выдача управляющих воздействий в виде различного рода сигналов (электрических и механических).
Одной из наиболее совершенных автоматизированных систем управления термической резкой, включая и зарубежные, является система для программирования вырезки деталей корпуса судов отечественного производства с применением машин с фотоэлектронным («Зенит») и цифровым программным управлением («Кристалл»).
Комплекс технических средств и вычислительных устройств, входящих в эту систему, позволяет решать задачу автоматизации процесса рабочего проектирования в целом, например, корпуса судна.
Не рассматривая специальные вопросы корпусообрабатывающего производства, остановимся на структуре и методах программирования контурной обработки деталей. В этой системе в основу расчета контура плоских деталей положены принципы процедурного описания типовых форм деталей.
Исходными данными для программирования обработки деталей служат их рабочие чертежи или эскизы. На последних контуры деталей должны быть определены либо имеющимися размерами, либо точечно-заданной функцией (для части контура, выражаемой локальной кривой). Информация по этим функциям обычно задается отдельно и хранится во внешней памяти ЭВМ в виде банка (архива) данных, который используется по мере надобности для повторяющихся элементов контура.
Для решения задач описания плоских контуров и определения их размеров, подготовки и расчетов цифровых программ используется система КОДС (кодирование обработки деталей судов). Сущность этой системы в том, что описание элементов (дуг окружностей, прямых, кривых в виде точечно-заданных функций и т. д.) производится с использованием так называемых процедур. Под процедурой понимается символическое описание плоского контура, выполненное по определенным правилам. Процедура состоит из трех частей (разделов).
Первая часть — арифметическая. В ней содержатся в виде кода, числа или формулы, позволяющие производить арифметические действия с заданными параметрами процедуры. Вторая часть — геометрическая, содержит описания геометрических по
строений плоского контура или действия геометрической задачи. Все процедуры закодированы в виде операторов задачи по определению координат опорных точек, не определенных чертежными размерами. Универсальный геометрический оператор определяет все элементы и размеры контура, выражаемые символами; например, П — прямая, Т — точка, ПЕР — перпендикуляр и т. д. Оператор составляется из утверждения типа: исполнительный элемент А лежит на расстоянии d от базового элемента В. Наконец, третья часть — маршрутная. Она содержит перечень геометрических элементов контура в порядке обхода.
Процедура может быть записана на магнитную ленту под соответствующим номером и затем вызвана в оперативную память ЭВМ для расчета аналогичных контуров или построений после ввода с перфоленты параметров данной процедуры.
Для использования системы КОДС и процедур разработаны два формализованных (проблемно-ориентированных) языка с соответствующими трансляторами. Один язык с транслятором I служит для описания и расшифровки на ЭВМ плоских контуров и расчета их геометрических характеристик (размеров деталей и координат опорных точек или контуров). Другой язык, с соответствующим транслятором II, служит для описания и расшифровки карты раскроя, расчета и выдачи программы на перфоленту.
Процедура является основным документом, определяющим работу всей системы, вплоть до получения программы на обработку отдельной детали, раскроя целого листа и т. д. Последовательность операций по программированию контурной обработки деталей термической резки приведена в табл. 27. Принцип использования процедур позволяет минимизировать процесс программирования по времени и стоимости при условии достаточной повторяемости идентичных контуров.
Таким образом, АСУ термической резки объединяет комплекс «программа—машина—технологический процесс». Объектом управления является технологический процесс, а управляющей системой— машина—программа. Управление можно рассматривать как процесс преобразования информации.
Накопленный опыт применения в судостроительной промышленности подобных комплексов с использованием процедурного принципа программирования и машин «Кристалл» с цифровым 
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ