 |
Реклама. ООО "ГК "Велунд Сталь НН" ИНН 5262389270 Erid: 2SDnjdZde8T
| |
СВОЙСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Предел прочности сварного соединения из сплава АМцМ с присадкой проволоки АК по сравнению с основным металлом составляет 95% (табл. 65). Предел прочности этих соединений при повышенных температурах не ниже предела прочности основного металла.
Таблица 65. Результаты испытания на разрыв сварных соединений сплава АМцМ выполненных аргоно-дуговой сваркой с присадкой проволоки АК:
В табл. 66 приведены результаты испытаний образцов на устойчивость против коррозии, производившихся в течение 15 суток в морской воде.
Таблица б6. Результаты испытания на коррозионную стойкость сварных соединений сплава АМцМ:
После испытания на устойчивость против коррозии предел прочности отбортованного соединения при испытании на разрыв составляет 81%, а стыкового - 87,6% предела прочности для основного металла (табл. 67). Макроструктура сварных соединений не имеет пороков. Зерно наплавленного металла мелкое. В переходной зоне почти не наблюдается роста зерна. Предел прочности образцов сварных соединений сплава АМцП, сваренных с присадкой при таких же условиях, что и соединения АМцМ без нагартовки после сварки (табл. 68 и 69), составляет 66,4% прочности основного металла, т. е. равен пределу прочности сварных соединений АМцМ.
Таблица 67. Результаты испытаний на разрыв образцов сплава АМцМ после испытания на коррозионную стойкость:
Результаты испытания на разрыв образцов сварных соединений сплава АМцМ, выполненных аргоно-дуговой сваркой:
Таблица 69. Результаты испытаний на коррозионную стойкость образцов сварных соединений сплава АМцП:
Предел прочности сварных соединений встык с присадкой, прошедших коррозионное испытание (табл. 70), составляет 96,2%, а предел прочности соединений с отбортовкой - 96% предела прочности основного металла.
Таблица 70.
Пределы прочности образцов сварных соединений сплава АМцП и АМцМ при повышенных температурах близки друг к другу.
В сварных соединениях сплава АМцП макро- и микродефекты отсутствуют. Микроструктура в переходной зоне мелкая без значительного роста зерна.
Предел прочности образцов сварных соединений технического алюминия составляет 96,7% предела прочности основного материала (табл. 71).
Таблица 71. Результаты испытаний на разрыв образцов сварных соединений технического алюминия:
Результаты испытаний образцов сварных соединений алюминия на устойчивость против коррозии в морской воде характеризуются табл. 72. Прочность образцов сварных соединений алюминия при статическом растяжении после испытаний на коррозионную стойкость составляет 98% прочности основного материала (табл. 73).
Таблица 72. Результаты испытаний образцов сварных соединений технического алюминия на коррозионную стойкость:
Таблица 73. Результаты испытаний на разрыв образцов сварных соединений технического алюминия после испытания на коррозионную стойкость:
Макроструктура сварных соединений алюминия плотная. Металл в сварном шве и переходной зоне имеет мелкозернистое строение.
Соединения сплава В95 внахлестку с проплавлением и встык с присадкой сваривали после термической обработки и без нее.
Предел прочности сварных соединений сплава В95 встык со вложенной присадкой из основного материала, подвергнутых термической обработке после сварки, составляет более 80% предела прочности основного металла (табл. 74). Предел прочности такого же сварного соединения, но термически необработанного после сварки вдвое меньше, т. е. составляет 42,7% предела прочности основного металла. Предел прочности
Таблица 74. Результаты испытания образцов сварных соединений сплава В95 на разрыв:
соединений внахлестку с проплавлением, не подвергнутых термической обработке, составляет всего около 20% предела прочности основного металла.
Результаты испытаний сварных образцов на коррозионную стойкость в морской воде представлены в табл. 75 и 76. Предел прочности после испытаний на коррозионную стойкость образцов сварных соединений внахлестку составляет 20%, а соединений встык с присадкой В95-45% предела прочности основного металла. Указанные соединения испытывали в термически необработанном виде после сварки.
Таблица 75. Результаты испытания сварных соединений сплава В95 на коррозионную стойкость:
Таблица 76. Результаты испытаний на разрыв образцов сварных соединений сплава В95 после испытания на коррозионную стойкость:
Наименее резкое различие твердости поперек шва (фиг. 218) получается при использовании в качестве присадки полосок В95.
Макроструктура стыковых соединений сплава В95 характеризуется отсутствием дефектов и достаточной плотностью. Хорошую макроструктуру имеет сварное стыковое соединение из сплава В95 с присадкой из сплава АК.
Микроструктура различных зон сварного соединения сплава В95, подвергнутого после сварки термической обработке, состоит из мелких кристаллов твердого раствора с неметаллическими включениями. Влияние термической обработки на структуру переходной зоны сказывается в утонении границ зерен и в некотором уменьшении количества неметаллических включений.
Результаты испытаний на разрыв сварных соединений сплава Д16, выполненных с присадкой АК, выражаются следующими данными: предел прочности основного металла толщиной 8 = 1,5 мм - 41,5 кг/мм2 а сварного соединения 38,3 кг/мм2, что составляет 92,3% прочности основного металла.
Макроструктура соединений из сплава Д16, выполненных со вложенной присадкой из основного металла, или с присадкой из проволоки АК, получается плотной и не имеет макродефектов.
Микроструктура наплавленного металла мелкая, и только в переходной зоне заметен незначительный рост зерна.
Результаты испытаний на знакопеременный изгиб образцов соединений технического алюминия и сплавов АМцМ и АМцП, выполненных аргоно-дуговой сваркой, представлены полулогарифмическими кривыми усталостной прочности (фиг. 219), проведенными по точкам минимальной прочности.
На графике (фиг. 220) приведены данные о прочности сварных соединений сплавов АМц и АМг, выполненных кислородно-ацетиленовой и гелие-дуговой сваркой (с применением гелия 98% чистоты и с тонким флюсовым покрытием). Ценность этих данных снижена тем, что вследствие недостаточной чистоты гелия применяли флюс. Однако и они показывают, что соединения сплава АМг, выполненные гелие-дуговой сваркой, обладают прочностными свойствами, более высокими, чем аналогичные соединения, выполненные кислородно-ацетиленовой сваркой.
Результаты механических испытаний соединений сплава А1 3% Mg с присадкой из этого же сплава и сплава АМг5 с присадкой АМг5, выполненных аргоно-дуговой сваркой, представлены в табл. 77.
Таблица 77. Данные испытаний на разрыв сварных соединений сплавов A1 3%Mg и АМг5:
Из табл. 77 следует, что обработка сварных швов и соединений после сварки не улучшает значительно свойств сварных соединений.
Сравнительные испытания алюминиевых труб, выполненных встык аргоно-дуговой и водородно-кислородной сваркой на продольный изгиб, показали следующее: труба, выполненная аргоно-дугрвой сваркой, потеряла устойчивость при нагрузке 870 кг, а водородно-кислородной сваркой - при нагрузке лишь 657 кг. В последнем случае прогиб оказался большим и складка образовалась на большем расстоянии от шва (фиг. 221).
Механические свойства сварных стыковых соединений сплава АМг5 с присадкой из сплава АМг5 с увеличением толщины стенки улучшаются (фиг. 222).
Сравнение макро- и микроструктур (фиг. 223) металла сварных швов и переходной зоны соединений сплавов А1 3% Mg; технического алюминия и Ал13 с присадками из сплава А1 3% Mg и АК, выполненных аргоно-дуговой и кислородно-ацетиленовой сваркой, ясно показывает преимущество аргоно-дуговой сварки, обеспечивающей получение мелкой структуры металла швов и переходных зон.
Такая же разница в структуре сварных швов наблюдается при аргоно-дуговой и кислородно-ацетиленовой сварке бинарного сплава Al 10%Cu (фиг. 224, а и б).
Большое влияние на прочность алюминиевого сплава типа АВ (сплав состава: 0,6% Si; 1,0%, Mg; 0,25% Си и 0,25% Сг в состоянии закалки и последующего естественного старения) оказывают размеры поперечного сечения валиковых швов и их протяженность.
Прочность на разрыв листа с ребром, приваренным к листу валиковыми прерывистыми швами, расположенными под прямым углом к направлению разрывного усилия, тем выше, чем больше шаг прерывистого шва (фиг. 225). Прочность также выше для швов с шириной катета К, равной 5 мм, по сравнению со швами с катетом 6,5 мм.
В табл. 78 приведены средние значения предела прочности листов с ребрами, приваренными сплошными и прерывистыми швами с шагом 225 мм и длиной шва 75 мм. Все сварные образцы разрушились на расстоянии 13 мм или дальше от края швов. Удлинения, измеренные на кромках этих образцов после разрушения, составляли от 8,5 до 14% на длине 50 мм. Эти данные указывают на то, что сварные швы не снижают заметно способность материала сопротивляться пластическим деформациям. Размер катета шва в пределах 5-12 мм не оказывает заметного влияния на предел прочности при срезе.
Пределы текучести и прочности при срезе несколько ниже, чем при обычной дуговой электросварке.
Таблица 78. Данные испытания на разрыв листов сплава типа АВ с приваренными ребрами:
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ