кронштейн возвращается в рабочее положение и пруток совмещается с осью отверстия в шпинделе станка, после чего кронштейн закрепляют рукояткой 18. Поддерживая пруток рукой, рукояткой 4 освобождается тросик 3 и ролик 16. Продвигаемый грузом пруток осторожно направляется в отверстие шпинделя, вводится в зажимную цангу, которая должна быть в разжатом состоянии, и досылается до отрезного резца. Отрезной резец до начала заправки прутка должен быть установлен в резцедержатель своего суппорта, хотя при этом может и не занимать точного положения в поперечном направлении.
Регулирование усилия зажима прутка осуществляется устройством для его грубого и тонкого изменения на станках всех моделей и выполняется одинаковым. Грубое регулирование осуществляется поворотом эксцентрика 33, на торце которого имеется квадрат. Тонкое регулирование ведется завинчиванием или отвинчиванием гайки 7. При этом в состоянии зажатого прутка втулка муфты 6 должна не доходить до гайки 7 на 3—4 мм. После достижения необходимого зажима гайки 7 законтривают. На станках модели 1Д25 это делается стопорным винтом 8. Механизм блокирования окончания прутка можно налаживать сразу
за заправкой первого прутка (первой заготовки налаживаемого изделия), а также тогда, когда использован первый пруток и имеется возможность отрегулировать работу рычажно-ножевого механизма загрузочного устройства по фактическому положению прутка и толкателя. Изготовление изделий из первого прутка требует относительно продолжительного времени, что может отвлечь наладчика на другую работу, в результате чего может возникнуть аварийная ситуация.
Авария происходит в момент, когда пруток кончился и шпиндельная бабка, отошедшая за новой порцией обрабатываемого материала, ничего не зажмет в цанге, а следовательно, двигаясь затем вперед, не вытолкнет кусок прутка, оставшийся в люнете. Этот кусок прутка не будет вращаться и резцы при следующих рабочих переходах упрутся в него. Чтобы зажимная цанга шпиндельной бабки могла захватить последний кусок прутка, надо, чтобы толкатель был в такой позиции относительно переднего торца шпинделя в момент, когда бабка отошла, при которой расстояние от прутка до торца было бы не меньше, а несколько больше длины обрабатываемого изделия плюс ширина отрезного резца.
Выключение токарного автомата при окончании прутка должно происходить тогда, когда в цанге шпинделя еще остается зажатым небольшой кусок материала. Исходя из этого толкатель 5 загрузочного устройства ставится в нужное положение и следующий за ним флажок 1 фиксируется защемлением тросика 3 рукояткой 4.
Предварительно пруток вынимается. Перемещаемый упор 2 вводится в контакт с флажком и закрепляется на тяге. В этом состоянии регулируется рычажно-ножевая система перемещением ножей 7, закрепляемых винтами 6 и 8. Ножи должны быть в силовом замыкании, а рычаги занимать вертикальные (нейтральные) положения, при которых винтовые упоры 13 разомкнуты, а тяга 11 не повернула рычаг рычажно-ножевой системы, блокирующей вращение распределительного вала. На конце распределительного вала в положение, предшествующее срабатыванию механизма, ставится рычаг 9, назначение которого состоит в том, чтобы отключить через конечный выключатель 14 электродвигатель 15 только после того, как резцы суппортов разошлись в исходные позиции. Это достигается и регулированием упоров 13, при котором сначала замыкается упор рычага 10 и только затем упор рычага с пружинным толкателем 12, воздействующим на конечный выключатель.
11. Установка режущих инструментов
Резцы подбирают в соответствии с данными операционной карты обработки. Измерениями от опорных поверхностей (боковых) стержней определяют размеры, связанные с особенностью формы режущих кромок резцов и влияющие на положения инструментов относительно торцовой поверхности цанги люнета (или торца шпинделя в случае обработки без люнета) и между собой в продольном направлении (см. схему обработки). Резцы 11 по приданным им номерам суппортов закрепляют в них винтами 9. Каждому резцу придается исходное положение в направлении движения к центру изделия, при котором вершина резца должна находиться на расстоянии от поверхности прутка, равном предусмотренному технологическим процессом. Соответствующие поперечные позиции суппортов достигаются ручным вращением распределительного вала, приводящим
копирные пальцы рычажных механизмов в контакт с поверхностями кулачков на участке наименьших радиусов, а для балансира на участке радиуса средней величины.
Распределительный вал можно вращать только в рабочем направлении. Если операционной картой технологического процесса предусматривается изменение передаточного отношения плеч рычагов суппорта, в котором устанавливается резец, то изменение передаточного отношения должно быть сделано до того, как резцу будет придано необходимое положение. Изменение передаточного отношения осуществляется перестановкой сухаря тяги в продольном пазу конечного рычага на соответствующее деление шкалы 15 с последующим закреплением его гайкой 14.
Отрезной резец устанавливают первым. Положение отрезного резца вдоль оси определяет базовый торец изделия и, следовательно, расстояние от резца до торца цанги люнета (или шпинделя при обработке без люнета). Это расстояние служит основой определения взаимного положения участвующих в обработке резцов вдоль оси изделия. Расстояние между режущей кромкой обычного по форме отрезного резца и торцом цанги люнета должно быть по возможности наименьшим. Так, при обработке прутков диаметром до 10 мм в пределах 0,5—1,0 мм, а с диаметрами более 10 мм в пределах 1—2 мм.
Регулирование резцов по центру обрабатываемого изделия на суппортах стойки ведется путем их наклона в плоскости, перпендикулярной оси шпинделя станка. Для этого отвинчивают законтривающие винты 16 и завинчивают винты 12, или наоборот. Регулирование резцов на суппортах балансира, закрепленных в резцедержателях 7 винтами 6 осуществляется винтом 11. Пружинный толкатель 2 обеспечивает поджим резцедержателя к винтовому упору, а колпачок 12 на резьбе — степень напряжения его пружины.
Резцы других переходов регулируются в той последовательности, с какой эти переходы будут выполняться при обработке. Вдоль оси обрабатываемого изделия резцы устанавливают на равном расстоянии от торца цанги люнета (или торца шпинделя при обработке без люнета) до их режущих кромок, которыми будут образованы те или другие поверхности изделия, составляющие его форму и определяющие его продольные размеры.
Продольное регулирование суппортов стойки осуществляется перемещением их корпусов 6 винтами 5 по лимбу и законтриваются винтами 7 и 8. Суппорты балансира регулируют винтами 9 по лимбам 13.
12. Проверка чередования переходов обработки
Проверкой выявляют: 1) помехи беспрепятственному движению инструментов и их причины, 2) своевременность начала и окончания рабочих и холостых ходов каждого инструмента, 3) правильность режимов обработки в переходах совмещенной работы инструментов (особенно величины t для резцов и 5 для сверл) по отжатиям изделия. Проверка ведется с включением механического вращения шпинделя станка при ручном вращении распределительного вала. Включению электродвигателя предшествует контрольная проверка надежности закрепления инструментов в резцедержателях и патронах шпинделей приспособлений.
Своевременность начала и окончания рабочих и холостых ходов каждого инструмента прежде прослеживается в переходах совмещенных движений суппорта и шпиндельной бабки, при обработке фасонных или конусных поверхностей. Например, переходы 10 и 25 схемы обработки. Затем в переходах, где начало или окончание хода инструмента связано с получением правильного размера в изделии. Например, переходы 3; 16; 27 и др. Правильность режимов обработки при совмещенной работе инструментов определяется получением в изделии правильных размеров и форм поверхностей. Например, переходы 21 и 23 в схеме обработки.
Так, в переходе 21 работают одновременно резцы 2 к 4. Резец 4 в своем предварительном проходе имеет глубину резания t1, резец 2 — глубину резания t0. Может оказаться, что назначенная процессом глубина резания t1 велика и приводит к отжатию изделия, вследствие чего резец 2 искажает форму и размеры обтачиваемой поверхности. Неправильная глубина резания t1 может быть и следствием неправильной установки резца и суппорта в исходном положении. То же самое может быть вызвано повышенным режимом резания, сообщенным сверлу в переходе 22.
13. Динамические помехи
При больших скоростях движения на подъемах и спадах холостых ходов помехи являются следствием назначения или исполнения на кулачках неправильных кривых этих участков профиля или иначе недостаточным числом градусов, выделенных каждому их низ. Эти помехи свойственны обработке с короткими (по времени) автоматическими циклами, т. е. с высокой производительностью, а следовательно, с большой частотой вращения распределительного вала. Помехи выражаются в отрывах копирного пальца от профиля кулачка, ударах и других явлениях. Выявление динамических помех может вестись только при сообщении распределительному валу механического вращения с заданной частотой вращения.
14. Регулирование положения инструментов для получения размеров и формы изделия
Регулирование ведется по фактическим результатам обработки (с механическим приводом распределительного вала), при последовательном выполнении переходов. Для измерений, определяющих фактические размеры, процесс обработки прерывается. Вначале выключается вращение распределительного вала, затем вращения шпинделя станка. Измерительные инструменты по порогу чувствительности должны соответствовать изменениям измеряемых размеров в пределах их допустимых отклонений.
Наладка резцов балансира. Ослабляют винт 14, которым ползун жестко скреплен с корпусом балансира. Вращением винта 5 ползун перемещается в нужном направлении на величину фактического отклонения диаметра изделия от необходимого размера, разделенную пополам. Отсчет величины перемещения ведут по делениям лимба. Станки моделей 1М06 и 1Д25А имеют двойные лимбы. Лимб 8 работает, когда завинчен до упора винт 4. В этом случае одно деление составляет 0,02 мм линейного перемещения резца. Если необходимо более тонкое регулирование, то вводится в работу лимб с ценой деления 0,001 мм, для чего завинчивается винт 3. При вращении винта 5 происходит движение одновременно по двум винтовым парам с разными шагами резьбы, разных направлений (правым и левым). Перед проточкой для контроля регулировки винт 14 вновь закрепляют.
Суппорт № 1 для выполнения точных размеров изделий, особенно резцами с широкими режущими кромками, настраивают на работу по жесткому упору. После внесения поправки по лимбу ручным вращением распределительного вала кулачок балансира ставится на контакт с копирным пальцем в точке наименьшего радиуса.
В этом положении винтовой (микрометрический) регулируемый упор 19 вводится в контакт с упором 10, при этом создается некоторый натяг, чтобы выбрать возможные люфты в системе соединений частей балансира. Затем упор 19 законтривают.
Регулирование на точные размеры изделия в условиях обработки одним резцом участков с разными диаметрами от двух кулачков. Один размер изделия (предпочтительней большего диаметра) обеспечивается тонкой регулировкой по лимбу.
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ