|
При нормальном зазоре отклонения не должны быть более 0,01 мм. После окончания регулирования стопорный винт 10 завинчивают. 3. Регулирование предохранительных и блокирующих устройств
При осуществлении движений подачи шпиндельной бабки или суппортов могут возникать перегрузки, испытываемые механизмом привода распределительного вала. Для предотвращения повреждений вращение распределительного вала прерывается срабатыванием предохранительной пружинной муфты 3—1. Такие предохранительные муфты имеют токарные автоматы продольного точения всех моделей, за исключением моделей 1Б10П, 1Б10В и 1Б10А.
Под воздействием крутящего момента на валу червяка полумуфта 3 будет отжата и через ролик повернет рычаг 16, который тягой 15 заставит в свою очередь повернуться рычаг 10 и тем самым разомкнуть силовое замыкание между ножами 12 и 13. Вследствие этого рычажная система под действием пружины за тягу 17 повернет рычаг 18 и через ролик на нем оттянет диск 1, а с ним и зубчатую полумуфту 5, выведя ее торцовый зуб из зацепления и прекращая вращения червяка червячного редуктора распределительного вала.
Крутящий момент, при котором полумуфта 3 будет отжата и ее торцовые зубцы выйдут из зацепления, регулируется положением круглой гайки 2, после чего это положение фиксируется законтриванием гайки. Точно такие же действия рычажно-ножевой системы вызываются перемещением тяги 8 вниз при обрыве ремня привода шпинделя (рычаг леникса, освобожденный от ремня, будет повернут пружиной вокруг своей оси и регулируемым упором заставит вспомогательный рычаг потянуть тягу 8), а также перемещением тяги 9, при окончании прутка в загрузочном устройстве или тягой (на рисунке не видна), связанной с устройством, воздействующим на нее при поломке резьбонарезного инструмента в приспособлении.
Регулирование рычажно-ножевой системы осуществляется изменением взаимного положения ножей 12 и 13. перезакреплением их винтами 14 и винтовыми упорами 11. Зазоры между роликами и действующими на них деталями регулируют изменением длины тяг 15 и 17 винтовыми соединениями. Между диском 1 и роликом зазор должен быть не более 2,5 мм, а между полумуфтой 3 и роликом — не более 0,5 мм. Блокирующая рычажно-ножевая система возвращается в рабочее состояние (ножи находятся в силовом замыкании) поворотом рукоятки 7. 4. Суппорты — регулирование
Суппорты автоматов разделяются на суппорты балансира и суппорты стойки, имеющие и не имеющие упоры, работающие от одного, двух или трех кулачков.
Суппорты балансира имеют более высокую жесткость и предназначаются для обработки более точных участков изделия и с применением фасонных резцов, требующих повышенной жесткости в технологической системе. Вследствие осуществления движения качанием вокруг общей оси резец суппорта № 1 перемещается к центру изделия при спаде, тогда как резец суппорта № 2 перемещается при подъеме на кулачке и соответственно при перемещении от центра — наоборот.
Жесткие упоры позволяют повысить точность обработки, исключить влияние небольших ошибок, допущенных при изготовлении кулачков, управляющих ходами суппортов и избыточных люфтов в системе рычажного привода. При работе с упором необходимый размер изделия достигается его регулировкой, тогда как кулачок служит только для подачи суппорта до контакта с упором, и имеющиеся в нем неточности поглощаются упругими изменениями положения толкателя. 
Два или три кулачка одновременно (т. е. в период одного автоматического цикла), управляющие одним суппортом независимым воздействием каждого на свой копировальный палец 2 в системе рычажного привода, обеспечивают: получение обработкой одним резцом соответственно двух или трех точных диаметральных размеров на изделии независимой регулировкой положения копировальных пальцев 2 винтами 3; внесение поправок в начале или конце отдельных рабочих и холостых ходов относительно друг друга и начале автоматического цикла угловым смещением кулачков.
Расположение и средства регулирования суппортов на токарных автоматах продольного точения приведены на рис. 16. Исключение составляют суппорты №3 стойки станков моделей 1П16П, 1П16В и 1П16А, которые имеют по два микрометрических винта 13 с лимбами, регулирующими поперечные положения суппорта, каждый из цих работает от своего дискового кулачка (т. е. имеется двухкулачковый рычажный механизм).
Регулирование зазоров между поверхностями скольжения суппортов стойки (см. сечение А—А) осуществляется постепенным и последовательным подвинчиванием стопорных винтов б. Они расположены на боковой стороне вдоль ползуна в. Планка а поджимается ими к скошенной поверхности направляющей. Поджим должен быть равномерным, так как тонкая планка а может быть легко деформирована в одном месте. Контроль зазора ведется со стороны торцов. Пластинка щупа в 0,03 мм входить в щель не должна, однако перемещение ползуна при этом должно быть плавным, без заеданий.
Параметры регулирования суппортов основных моделей автоматов продольного точения приведены.
Регулирование балансира ведется для обеспечения его плавного качания без рывков и люфта. Регулирование осуществляется завинчиванием с некоторым усилием круглой гайки на резьбе конусной оси балансира, соединяющей его с суппортной стойкой станка.
Балансир должен прилегать к зеркалу стойки и одновременно беззазорно сопрягаться всей поверхностью своего конусного отверстия с конусом оси. Эти поверхности трения скольжения разделяются между собой слоем смазки толщиной 2—3 мкм, и потом зазор между ними не может быть замерен, так как отсутствуют измерительные пластинки таких малых толщин. Регулировку осуществляют на ощущение.
Дисковые сменные кулачки имеют профиль, очерчиваемый на участках рабочих подач кривой Архимедовой спирали, которая обеспечивает равномерное приращение радиуса при вращении кулачка, а на участках холостых ходов, подъемов и спадов, кривыми специального построения. Эти кривые различны при равной продолжительности обработки изделия. Несоблюдение кривых, задаваемых для автоматов каждой модели, особенно в диапазонах наибольшей производительности, приводит к отрывам копирных пальцев от профиля кулачка, ударам и вибрации. Эти явления есть следствия больших динамических нагрузок, возникающих при ускорениях. Кривые холостых ходов задаются шаблонами, прилагаемыми к токарным автоматам (сообщаются в руководствах по эксплуатации станка).
Расчетные точки начала и окончания каждого участка рабочего хода, пауз, подъемов и спадов при холостых ходах задаются углами в градусах, которыми делится максимальная окружность кулачка, и радиусами, которые вычисляются из величины хода инструмента L, умноженной на отношение плеч рычагов i:H=L-i, где Н — величина перепада между радиусами кулачка, мм.
Градусы углов на кулачках суппортов откладывают от нулевого деления против часовой стрелки, если смотреть на распределительный вал со стороны площадки под приспособления, и по часовой стрелке на кулачках шпиндельной бабки, если смотреть с той стороны, с какой эти кулачки насаживают на распределительный вал. Нулевое деление — это начальная точка отрабатывания автоматического цикла. Начальная точка соответствует моменту конца зажима прутков зажимной цангой в исходной позиции шпиндельной бабки.
Геометрическое положение каждой расчетной точки определяется местом пересечения дуги, очерчиваемой из соответствующего деления на окружности кулачка радиусом R3, равным длине плеча рычага, с окружностью соответствующего радиуса (R1 RHn, Rкр и др.). Начала радиусов дуг находятся на линии окружности, у которой центр — это ось распределительного вала, а ее радиус равен расстоянию, на котором ось качания рычага находится от оси распределительного вала.
Колокольные сменные кулачки имеют форму стакана. Рабочий профиль очерчивается винтовой линией с постоянным шагом. Колокольные кулачки применяются для перемещения (подачи) шпиндельной бабки на длину, большую, чем это возможно для дисковых кулачков.
Постоянными кулачками являются кулачки управляющие: зажимом и разжимом прутка; включением и выключением ускоренного хода распределительного вала; подводом и отводом ловителя готовых изделий и некоторыми дополнительными устройствами. Эти кулачки могут занимать различное положение относительно начала автоматического цикла, что осуществляется их перестановкой в Т-образных пазах барабанов, закрепленных на распределительном валу.
Материал кулачков — серый чугун марки СЧ 32—52, твердость НВ 225—255.
Ловители изделий имеются на станках всех моделей, но конструкции их несколько различны. Однако управление ими и регулирование имеют общий характер. Управление ведется кулачком, установленным на распределительном валу. Кулачки ловителя постоянные. На станках моделей 1Б10; 1М06; 1М10 и 1А12 кулачки не регулируются по длительности паузы в их работе, а поворотом на распределительном валу могут занимать различные угловые положения, которыми и задается момент действия в автоматическом цикле обработки.
Ловитель станка модели 1П16 (рис. 18) имеет регулируемый по длительности паузы постоянный кулачок, состоящий из двух относительно друг друга и вместе перемещаемых вокруг оси вала частей 3 и 4. Общим поворотом устанавливается момент действия ловителя. Разворотом относительно друг друга увеличивается или сокращается время паузы. Под воздействием кулачка на ролик 2 рычаг 1 поворачивается и тянет тросик 7, который, перемещаясь по ролику 10, опрокидывает лоток 5 с пойманным изделием в корытце, растягивая при этом пружины 6. Пружины возвращают лоток в прежнее положение. Упорами 8 и 9 регулируют положение лотка. Станки модели 1Д25 имеют такие же ловители.
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ