Новые методы обработки при изготовлении деталей из сплавов вольфрама

только в текущем разделе

Реклама. ООО ГК "ВЕЛУНД СТАЛЬ СИБИРЬ" ИНН 5405075282 Erid: 2SDnjdu9Fh1

Обработка вольфрама в газовых технологических средах

Применение традиционных технологических сред - смазочно-охлаждающих жидкостей в ряде случаев оказывается неприемлемым. В первую очередь это относится к обработке вольфрама, осажденного из парогазовой фазы на графитовую основу (ВГФ). Гигроскопичность графита и возможность его взаимодействия с химически активными присадками предопределяют полную невозможность применения смазочно-охлаждающих жидкостей. В связи с этим были проведены эксперименты по исследованию возможности применения газовых технологических сред при обработке ВГФ.

Исследование и отработка технологии механической обработки ВГФ проводились на образцах, которые представляли собой медные трубки диаметром 10-25 и длиной до 200 мм с нанесенным на наружную поверхность слоем вольфрама толщиной 1-3 мм.

Образцы диаметром до 16 мм были получены для исследований при следующих параметрах процесса осаждения вольфрама: температура 540-560° С; отношение H₂/WF6 10-12 (по объему); скорость движения смеси 0,3 м/с. При изготовлении образцов диаметром 25 мм дополнительно использовали вращение подложки (трубы) с частотой 60-80 об/мин с целью получения равномерного осадка вольфрама. Вольфрамовое покрытие имело плотность 19,16-19,2 г/см³ и твердость 480- 521 кгс/мм².

Исследования проводили при точении резцами, имеющими механическое крепление четырехгранных пластин твердого сплава по ГОСТ 21151-75. В качестве инструментального материала был выбран твердый сплав марки ВК.60М.

Резцы имели следующую геометрию: у=13°; а=10°; φ = 45°; r = 0,5 мм; f = 0,1 мм.

В качестве исследуемых газовых технологических сред испытывали: химически активный кислород и углекислый газ (как известно, при температуре 550-570° С углекислый газ разлагается на части с образованием свободного кислорода и углерода), химически нейтральные газы аргон и азот.

Для подвода газовых технологических сред была спроектирована и создана экспериментальная установка. Подача газа осуществлялась от стандартных 40-литровых баллонов. Установка позволяла контролировать расход и давление подводимой технологической среды. Газ подводили в зону резания снизу под режущую кромку резца с помощью цилиндрического соплового насадка диаметром 3 мм.

Сопловой насадок устанавливали так, чтобы угол поворота его оси относительно плоскости резания составлял 3°, а расстояние от среза насадка до режущей кромки резца было 8 мм. При таком положении насадка газовая технологическая среда поступала в зону резания без примеси атмосферного воздуха, т. е. была химически чистой. Давление на срезе сопла было равно 1,89 кгс/см². Испытания проводились при постоянных подаче и глубине резания (s = 0,l мм/об; t = 0,3 мм). Скорость резания изменялась в пределах 10-40 м/мин.

В результате испытаний было установлено существенное влияние газовых сред на стойкость режущего инструмента. Так, обдув зоны резания химически нейтральным газом (аргоном) позволил резко уменьшить интенсивность износа. Стойкость резцов при этом увеличилась в среднем в 2,2-2,5 раза. Подвод в зону резания химически активных газовых сред (например, кислорода, углекислого газа) способствовал ускорению износа инструмента. В табл. 23 приведена стойкость резцов в различных газовых средах в зависимости от скорости резания. При возрастании скорости резания эффективность действия газовых сред усиливалась.

Влияние газовых сред на энергонапряженность процесса резания ВГФ оценивали по изменению сил резания в зависимости от состава подводимой среды. С этой целью осуществлялось динамометрирование соответствующих сил резания с помощью универсального динамометра УДМ-300.

В табл. 24 приведены результаты определения влияния различных газовых сред на силу резания P_z.

Из приведенных данных следует, что применение химически активных газовых сред по сравнению с обработкой в обычной атмосферной среде приводит к возрастанию силы резания, при этом более интенсивное ее увеличение наблюдали при применении кислорода (в 1,25-1,5 раза). При подаче в зону резания нейтральной среды (например, аргона) имело место некоторое уменьшение силы резания.

Качество поверхности при обработке ВГФ в различных газовых средах оценивалось по величине шероховатости обработанной поверхности. С этой целью с обработанной поверхности снимали слепки, которые затем исследовали на микроскопе МИС-11. В результате проведенных экспериментов не было выявлено существенного влияния характера подводимой газовой технологической среды на шероховатость обработанной поверхности. Для всех сред в пределах исследуемого диапазона скоростей резания (10-40 м/мин) параметр шероховатости поверхности R_a = 1,25-2,5 мкм.

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Металлоторговля:
Объявления
Прайсы (по торг. позициям)
Прайсы (в файлах)

Марки металлов
Калькулятор веса металла

Новости

Рекомендуем приобрести металлопрокат в СПб от компании РДМ.