 |
Реклама. ООО ГК "Велунд Сталь Сибирь" ИНН 5405075282 Erid: 2SDnjf1Guop
| |
в горизонтальной плоскости параллельно направлению продольной подачи на этих станках достаточно развернуть шлифовальную бабку станка вокруг горизонтальной оси на требуемый угол.
Операция 7. Заточка упрочняющей фаски на передней поверхности сверла выполняется тарельчатым алмазным кругом 12А2 с шириной алмазоносного слоя b<5 мм. Зернистость
кругов обычно не выше 50/40. При работе с охлаждением применяют бронзовую связку Ml, при работе без охлаждения — технические связки Б1, Б2, ТО2.
Электрохимическое шлифование на данной операции нецелесообразно из-за малого снимаемого припуска. Частота вращения круга v = 30 - 35 м/с, продольная подача S = 1 м/мин. Припуск, необходимый для создания упрочняющей фаски, удаляют за 1—2 двойного хода.
6.4. контроль заточки сверл
Качество заточки сверл контролируют внешним осмотром, с помощью приборов для измерения шероховатости, приборов и шаблонов для измерения точности исполнения геометрических параметров.
Заточенное сверло не должно иметь следов затупления, прижогов, трещин, сколов и выкрашиваний на режущих кромках. Прижоги и трещины проверяют со стороны задней поверхности, в канавке и на ленточке возле режущих кромок.
Параметры шероховатости заточки контролируют на приборе МИС-11. Этот прибор позволяет измерить шероховатость маленьких площадок, контроль которых с помощью профилографов невозможен. Параметры шероховатости поверхностей сверл, оснащенных твердосплавными пластинами, должны быть: задней поверхности, поверхности направляющих ленточек, передней поверхности после подточки перемычки Rz 3,2 мкм, поверхности канавки Rz < 6,3 мкм, поверхности спинки, затылочной поверхности Rz < 10 мкм. Геометрические параметры заточки сверл — главный задний угол а, угол в плане 2ф — должны быть выполнены с отклонением от номинала не более ±3°.
Допускаемое отклонение угла наклона поперечной режущей кромки ±5°. При одно- и двухплоскостной заточке задних поверхностей угол наклона поперечной кромки не контролируют, так как его значение определяется значением задних углов на главных режущих кромках.
Для измерения углов заточки применяют универсальный угломер, комбинированный или простой шаблон, универсальный микроскоп. Примеры применения универсального угломера показаны на рис. 6.16. Для получения точных отверстий задние поверхности 
сверла должны быть заточены симметрично. Это означает, что углы ф и а на обоих перьях должны быть по возможности близки друг к другу, а биение режущих кромок — минимально.
Значение биения, измеренное по середине главных режущих кромок, должно быть: 
Симметричность заточки сверл контролируют приборами конструкции ВНИИ. С помощью приборов ВНИИ одновременно измеряют углы ф1 и ф2 и среднее осевое биение режущих кромок.
заключение
Электроабразивная заточка — один из способов производительного и качественного шлифования рабочих поверхностей режущего инструмента. В настоящее время электроабразивная заточка применяется чаще всего при заточке твердосплавного напайного инструмента, который несмотря на все возрастающий объем применения многогранных неперетачиваемых пластин остается все еще незаменимым там, где от инструмента требуется повышенная жесткость, виброустойчивость, высокие режущие свойства, минимальный габарит.
В качестве шлифовальных кругов при электрозаточке твердосплавного напайного инструмента применяют алмазные круги на металлических связках. Основными разновидностями процессов электроалмазной заточки являются электрохимическая и электроэрозионная заточки.
Электрохимическую заточку ведут в среде электролитов, в качестве которых используют водные растворы нитрита и нитрата калия, натрия и других солей. Источниками технологического тока служат полупроводниковые выпрямители, современные конструкции которых имеют тиристорные блоки управления, обеспечивающие стабилизацию напряжения или тока. При электрохимической заточке ускорение съема обрабатываемого материала достигается за счет его частичного анодного растворения, изменения структуры и уменьшения сопротивления режущих свойств круга за счет обнажения алмазных зерен в результате воздействия электрических разрядов на связку алмазного круга. Основные преимущества электрохимической заточки — возможность шлифования рабочих поверхностей инструмента с повышенной площадью контакта с кругом, одновременной обработки твердого сплава и стальной державки. Малое напряжение источника питания (5—7 В) обеспечивает электробезопасность заточки.
Обрабатываемый материал при электрохимической заточке подвергается анодному растворению, для восстановления исходных свойств материала процесс электрохимической заточки следует заканчивать выхаживанием с отключением источника технологического тока.
Если при электрохимической заточке улучшение режущих свойств круга под воздействием энергии электрических импульсов является побочным результатом, то при электроэрозионной заточке введение электрической энергии служит для создания оптимального рельефа его рабочей поверхности, устранения засаливания круга, обнажения его режущих зерен, придания кругу высоких режущих свойств.
Электроэрозионная заточка является по существу процессом непрерывной правки алмазного круга. Поэтому для предотвращения значительного износа и получения необходимой производительности процесс целесообразно вести с периодическим отключением источника тока. Основные преимущества электроэрозионной заточки — длительное сохранение высоких режущих свойств шлифовального круга, отсутствие изменения структуры обрабатываемого материала и в связи с этим отсутствие необходимости выхаживания.
В настоящее время все большее распространение находит процесс автономной электроэрозионной правки круга, при котором катодом служит не затачиваемый инструмент, а электрод, расположенный вблизи круга. Такой способ электроэрозионной заточки позволяет эффективно шлифовать рабочие поверхности инструментов с режущей частью из неэлектропроводных материалов, в частности, минералокерамики, эльбора, гексанита и др.
По мере расширения объема выпуска эльборных и гексанито-вых кругов на металлических связках появляется возможность применения методов электрохимической и электроэрозионной заточек при шлифовании рабочих поверхностей быстрорежущего инструмента. Оба метода электроабразивной заточки основаны на использовании специальных станков, отличающихся от обычных наличием специальных, чаще всего располагающихся вне станка узлов и агрегатов. Электроабразивную заточку инструмента можно осуществить и на обычных заточных станках, оснастив их специальными узлами и выполнив электроизоляцию шлифовального шпинделя от станины станка.
Внедрение процессов электроабразивной заточки наиболее целесообразно осуществлять на автоматизированных заточных станках. В связи с этим ближайшей перспективой будет внедрение процессов электроабразивной заточки на станках с ЧПУ. | 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ