 |
Реклама. ООО ГК "Велунд Сталь Сибирь" ИНН 5405075282 Erid: 2SDnjf1Guop
| |
относительно невелик и круг при работе почти не контактирует со стальной державкой.
Операция 3. Шлифование спинки с образованием ленточки на пластине из твердого сплава (рис. 6.13, в) выполняется на универсально-заточном станке с использованием универсальной делительной головки. Сверла с цилиндрическим хвостовиком крепят с помощью цангового зажима, сверла с коническим хвостовиком — с помощью переходных конических втулок. Операцию можно выполнять по двум вариантам: обычным шлифованием кругами из карбида кремния зеленого, электрохимическим шлифованием алмазными кругами. Обработку ведут торцовой поверхностью чашечного круга. Для работы по первому варианту применяют круг формы 4К 125—150X40X32 зернистостью 63С25, твердостью СМ1—СМ2К, частота вращения круга v = 25 м/с, продольная подача S = 1 -f- 1,5 м/мин, I = 0,05 - 0,1 мм/дв.ход, припуск удаляют за 4—5 ходов. При работе по второму варианту применяют алмазный круг формы 12А2 150Х10Х Х32 АС6 125/100МВ1-100%. Механические режимы те же, что и при обычном шлифовании, напряжение тока U = 6 В, сила тока I = 20 - 30 А. Шлифование спинки ведут только на длине пластины из твердого сплава. Плоскость, по которой шлифуется спинка, должна составлять 18—25° с плоскостью, касательной к поверхности ленточки сверла. Ширина ленточки после шлифования спинки должна быть несколько меньше ширины ленточки на остальной части сверла.
Операция 4. Переднюю поверхность затачивают по плоскости, наклоненной к оси сверла под углом ф1 =6 - 12° (рис. 6.13, г), что значительно меньше угла наклона стружечных канавок W = 20°. Это обеспечивает упрочнение режущей кромки за счет уменьшения переднего угла и в то же время хороший отвод стружки вследствие достаточно большого угла наклона винтовой канавки на корпусе сверла. Заточку передней поверхности выполняют на универсально-заточном станке, закрепляя сверло за хвостовик в универсальной делительной бабке. При заточке передней поверхности затачивается довольно большая площадь стальной державки. Обработку по схеме обычного шлифования выполняют кругами из карбида кремния зеленого типа Т1 150Х X 10X32, ГОСТ 2424—83, зернистость кругов 63С 16/25, твердость МЗ—СМ1, связка керамическая или бакелитовая. Ввиду сравнительно большой площади контакта частоту вращения круга для уменьшения тепловыделения в зоне резания уменьшают до v = 18 - 20 м/с, продольную подачу принимают равной S = = 1,5 4- 2 м/с, глубину шлифования t = 0,03 - 0,05 мм. Припуск удаляют на 3—4 хода. Вначале затачивают одно перо, затем другое, после чего совершают выхаживающие ходы, поворачивая сверло после каждого хода. Достигаемая шероховатость поверхности Rz < 6,3 мкм. Время операции 0,2—0,5 мин. Электрохи
мическую заточку передней поверхности сверла выполняют тарельчатыми алмазными кругами формы 12А2 150—125Х5Х Х32 АСВ 100/80-100% концентрации. Частота вращения круга 20—25 м/с, продольная подача 1 —1,5 м/мин, глубина шлифования 0,05—0,08 мм, напряжение источника тока U = 4 - 6 В, сила тока I = 30 - 50 А. В конце съема припуска следует выполнить 1—2 выхаживающих хода с отключением источника тока.
Операция 5. Шлифование сверла по наружному диаметру на длине твердосплавной пластины с образованием обратной конусности. Значение обратной конусности 0,03—0,05 мм для сверл диаметром менее 10 мм и 0,05—0,08 мм для сверл диаметром свыше 10 мм. Обработка выполняется на круглошлифовальных станках. Применяют алмазные круги формы 1А1, шириной алмазоносного слоя 10—15 мм на органической связке Б1, Б2, Т02, 100%-ной концентрации, зернистостью АС2 80/63—63/50.
Частота вращения круга v = 35 м/с, изделия vД = 10 -
15 м/мин, время операции 0,3—0,6 мин, шероховатость поверхности Rz <6,3 мкм.
Операция 6. Заточка задних поверхностей на сверлах, оснащенных пластинками из твердого сплава, производится по двум плоскостям (рис. 6.13, д). Электрохимическую заточку выполняют на модернизированных универсально-заточных станках или на станке мод. 3672. Вначале затачивают первый задний угол, затем второй. При этом одновременно обрабатывается твердый сплав и стальная державка. Применение электрохимической заточки создает значительные преимущества перед другими методами обработки, так как позволяет выполнить данную операцию, обеспечив требуемую точность расположения режущих кромок, шероховатость поверхности Rz <3,2 6,3 мкм при достаточно высокой производительности.
Последовательность операций, при которой сверло на обоих перьях вначале затачивают под углом аN1, а затем под углом aN2, обеспечивает заточку сверл со съемом наименьшего припуска. Обычно для обеих операций применяют круг одной и той же характеристики АС6 80/63МВ1 (ТМ2-5)-100%. При заточке сверл с использованием универсальной делительной бабки вначале партию сверл затачивают под углом аN1, а затем приспособление перестраивают и сверла затачивают под углом aN2. При необходимости уменьшения шероховатости задней поверхности до Rz <1,6 3,2 мкм применяют круги зернистостью АС6 63/50. Второй задний угол затачивают кругами АС6 125/100—100/80.
Припуск при заточке сверла можно снимать по раздельной, попеременной и смешанной схеме.
Раздельная заточка предполагает удаление припуска сначала с одного, а затем с другого пера. Деление происходит только один раз после съема припуска с одного из зубьев.
Попеременная заточка заключается в том, что деление производят после каждого хода и поэтому следующий ход приходится уже на другое перо. Число делений равно числу ходов, необходимых для удаления заданного припуска.
Смешанная заточка состоит в том, что основной припуск с обоих перьев удаляют отдельно, а зачистные и выхаживающие проходы выполняют попеременно. При электроалмазной заточке задних поверхностей сверл на модернизированных станках чаще применяют смешанную заточку. При работе на автоматизированных станках применяется раздельная заточка. Вначале с заданной скоростью удаляют припуск, а затем делают 1—2 выхаживающих хода с отключением тока. Необходимое расположение ребра пересечения задних поверхностей, образующих угол а1 и а2, обеспечивают при заточке второй задней поверхности. Для работы по чугуну лучше всего, когда ребро пересечения проходит через ось сверла. Это обеспечивает хорошее центрирование и минимальный увод сверла при сверлении отверстия. Для работы по пластмассам и другим неметаллическим материалам ребро пересечения задних поверхностей следует располагать между осью сверла и режущей кромкой (рис. 6.14, а). В этом случае уменьшается абсолютная величина отрицательного переднего угла на поперечной режущей кромке, уменьшается угол наклона поперечной режущей кромки. Это облегчает условия резания на поперечной режущей кромке. Для работы по стали ребро пересечения следует располагать так, чтобы проекция оси сверла на плоскость, перпендикулярную оси, располагалась между проекцией режущей кромки и проекцией ребра пересечения задних поверхностей на эту плоскость (рис. 6.14, б). При таком расположении ребра пересечения поперечная кромка упрочняется, что уменьшает ее износ, несмотря на увеличение осевой силы при сверлении.
Режимы резания при заточке задних поверхностей принимают следующие: частота вращения круга v = 25 м/с, продольная подача S = 2 м/мин, глубина шлифования (при ручной подаче) 0,02—0,04 мм/дв. ход, скорость врезания (при заточке на автоматизированных станках) 1 — 2 мм/мин. Время выполнения заточки по задним углам а1 и а2 I = 0,4 - 0,8 мин. Достигаемая шероховатость заточки задней поверхности, затачиваемой под углом а1 — Rz<1,6-3,2 мкм, затылочной, затачиваемой под углом а2 — Rz< 3,2 -6,3 мкм. 
В чертежах на заточку сверл, оснащенных твердосплавными пластинами, чаще всего указываются задние углы в сечении, нормальном к режущей кромке aN1 и aN2. Иногда задние углы задают в цилиндрическом сечении. В этом случае нормальный задний угол определяют расчетом по формуле: tg aN — = tg a sin ф — К cos ф, где К — диаметр сердцевины.
Эту формулу можно представить в виде aN — а — Aа, где значение поправки Aа берется из табл. 6.2.
При заточке сверла на универсально-заточном станке в универсальной бабке торцовой поверхностью чашечного круга за исходное принимают положение головки, при котором ось бабки горизонтальна и перпендикулярна направлению продольной подачи (рис. 6.15). Режущую кромку поворотом вокруг оси шпинделя универсальной бабки, совпадающей с осью сверла, устанавливают параллельно горизонтальной плоскости. Для того чтобы режущая кромка могла располагаться в торцовой плоскости шлифовального круга, корпус шлифовальной бабки поворачивают вокруг вертикальной оси на угол 0A = 90° — ф. Если затачивать сверла при такой установке, то aN окажется равным нулю. Для того чтобы получить заданные чертежом задние углы, сверло необходимо развернуть вокруг режущей кромки относительно рабочей плоскости шлифовального круга. Это достигается поворотом корпуса шлифовальной бабки вокруг горизонтальной оси по шкале В и поворотом 0B сверла вокруг оси шпинделя универсальной бабки по шкале В.
Значения указанных поворотов определяют из соотношения:
0Б = aN sin ф,
0В = aN cos ф.
Настройка на угол ф осуществляется поворотом приспособления вокруг вертикальной оси по шкале А.
Рассчитанные по этим формулам значения углов поворота приведены в табл. 6.3.
На универсально-заточных станках мод. ЗМ642, ЗМ641 и станке мод. ЗД642Е, имеющих поворот шлифовальной головки вокруг горизонтальной оси, настройка на значение угла aN может быть значительно упрощена. После поворота шлифовальной бабки на угол 0A и установки режущей кромки  
|
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ