 |
Реклама. ООО ГК "ВЕЛУНД СТАЛЬ СИБИРЬ" ИНН 5405075282 Erid: 2SDnjdu9Fh1
| |
В зависимости от заданных геометрических параметров заточки сверла (а, ф) при конической заточке настраивают: h — расстояние между скрещивающимися осями сверла и осью качания, являющейся осью конуса заточки; Н — расстояние вершины конуса заточки до оси сверла; о — угол скрещивания оси сверла и оси конуса заточки; б—половина угла конуса заточки.
Применяют два типа конической заточки сверл.
Тип I — вершина конуса заточки располагается выше вершины сверла. В этом случае параметры настройки следующие; а = = 45°, б = 13 - 15°, Н = 1,9D, h = (0,05 - 0,08)D (см. рис. 6.7). Угол скрещивания оси конуса и сверла о в этом случае меньше угла ф0 между осью сверла и образующей шлифовального круга.
Тип II — вершина конуса заточки ниже вершины сверла. Расстояние вершины от сверла Н = 1,16D, угол скрещивания оси конуса и оси сверла о = 90°, половина угла конуса заточки б = = 30- 32°, смещение h — (0,05 - 0,08)D. Для этого типа заточки 0 > ф0.
Указанные параметры установки обеспечивают задние углы для периферийных точек сверла а = 5 - 7°, угол наклона поперечной режущей кромки Ф = 55°, угол в плане 2ф = 116 - 118°.
При необходимости получения других значений задних углов а и угла ф наклона поперечной кромки изменяют параметры настройки.
Задний угол настраивают изменением расстояния h между скрещивающимися осями конуса заточки и сверла, угол наклона ф поперечной режущей кромки — поворотом сверла вокруг оси, угол в плане — изменением угла б и о. С увеличением расстояния h между осью конуса заточки и осью сверла возрастает а, углы 2ф и ф уменьшаются. Увеличение Н, б и о, напротив, снижает а, 2ф и ф.
Задний угол, измеряемый в цилиндрических сечениях, по мере приближения к оси сверла при конической заточке возрастает.
Первый тип заточки создает более резкий прирост заднего угла. Такое изменение заднего угла является благоприятным. Это объясняется работой сверла. При работе помимо вращательного движения сверло перемещается вдоль оси. Поэтому траектория каждой точки является винтовой линией. Эта линия наклонена к плоскости резания, определяемой без учета осевого перемещения сверла под углом м, значение которого определяется формулой: tg м = So/пD, где So — подача, мм/об.
Фактический задний угол уменьшается на значение м (рис. 6.8). Чем ближе рассматриваемая точка лежит к оси сверла, тем в большей степени уменьшается задний угол, измеряемый при работе сверла. Поэтому увеличение заднего угла с приближением к оси, которое получается при конической заточке, способствует увеличению стойкости сверла.
Особым образом затачиваются некоторые специальные типы сверел, например с твердосплавными наплавками или имеющие сложную конфигурацию режущих кромок, например такие как Сверло Форстнера.
Винтовая заточка — метод, при осуществлении которого наиболее просто автоматизировать заточку. Сверлу придают вращение и два согласованных с ним поступательных движения относительно шлифовального круга. Одно из движений направлено вдоль образующей круга, другое — вдоль оси сверла (рис. 6.9). Движение вдоль образующей круга параллельно режущей кромке сверла, это движение называют осциллирующим, так как оно не создает задних углов. Движение вдоль оси сверла является затылующим. При винтовой заточке на режущей кромке имеется два участка: участок 0—1, располагающийся на диаметре, примерно равном диаметру сердцевины сверла, шлифуется кромкой круга, участок 1—2— образующей круга. На участке 0—1 наблюдается заострение перемычки сверла. На этом участке угол в плане уменьшается на значение угла v, образованного вектором vС, равным сумме векторов осциллирования v0 и затылования v3 с направлением вектора осциллирования. Задний угол в цилиндрическом сечении на участке 1—2 определяется значением вектора затылования: tg а = 2 | v3 |/(wD) или tg а = 2H3/(nD), где w — угловая скорость вращения сверла; H3 — ход затылования.
Ход осциллирования принимают примерно равным или несколько большим диаметра сердцевины сверла. С увеличением хода затылования увеличиваются задние углы. С увеличением хода осциллирования задние углы не меняются, заострение поперечной режущей кромки возрастает.
При винтовой заточке, так же как и при конической, задние углы, измеряемые в цилиндрическом сечении, по мере приближения к оси сверла увеличиваются. Причем прирост задних углов происходит в той же степени, что и их уменьшение в результате рассмотренных выше особенностей кинематики сверления. Поэтому при задании даже малых задних углов на периферии сверла будем иметь задние углы достаточной величины и вблизи к оси сверла. При винтовой заточке поперечная режущая кромка сверла в результате заострения становится менее прочной. Это ухудшает условия работы сверла при сверлении твердых и прочных материалов, вызывает повышенный износ поперечной кромки в результате увеличения удельных нагрузок и ухудшения теплоотвода. При сверлении материалов сравнительно невысокой прочности — чугунов, алюминиевых сплавов и других — прочность вершины сверла вполне достаточна. Вместе с тем сверло легко внедряется в обрабатываемый материал, что существенно повышает точность и производительность сверления.
Плоскостная заточка имеет три разновидности: одноплоскостная, одноплоскостная с удалением затылочной части, двухплоскостная.
Одноплоскостную заточку (рис. 6.10, а) применяют для мелких сверл диаметром менее 3 мм. Задняя поверхность сверла оформляется одной плоскостью. Значение заднего угла должно быть достаточно для того, чтобы конец пера не упирался в дно просверливаемого отверстия. Этому условию соответствует значение заднего угла в цилиндрическом сечении а = 28 30°.
При таких углах уменьшается прочность режущего клина, ухудшается теплоотвод из зоны резания. Это создает опасность увеличенного износа, появления следов выкрашиваний и поломки сверла. Поэтому одноплоскостная заточка имеет ограниченное применение. При одноплоскостной заточке поперечная режущая кромка прямолинейна и перпендикулярна оси сверла.
Одноплоскостная заточка с удалением затылочной части (рис. 6.10, б) позволяет уменьшить задний угол до а1 = 8 - 16°. Второй задний угол изменяют в пределах a2 = 20 - 40°. Одноплоскостную заточку с удалением затылочной части применяют при заточке сверл, оснащенных твердосплавными пластинами. Поперечная режущая кромка получается в результате пересечения плоскостей, образующих первый задний угол. Уменьшение задних углов приводит к увеличению угла наклона поперечной режущей кромки и к ее укорочению. 
Двухплоскостная заточка отличается от предыдущей тем, что ребро пересечения плоскостей, образующих первый и второй задний угол, проходит через ось сверла, обычно параллельно главной режущей кромке. Поперечная режущая кромка получается в результате пересечения плоскости, образующей первый задний угол одного из перьев, с плоскостью, образующей второй задний угол другого пера, и состоит поэтому из двух отрезков, наклоненных к оси сверла. Вершина сверла имеет выступающую центральную точку. Это улучшает центрирование сверла в момент врезания, что повышает точность сверления.
При работе цельными твердосплавными сверлами двухплоскостная заточка обеспечивает высокую стойкость при сверлении материалов относительно невысокой прочности и твердости — чугунов, алюминиевых сплавов, неметаллических материалов. При сверлении труднообрабатываемых и закаленных сталей при двухплоскосгной заточке наблюдается повышенный износ поперечной режущей кромки вблизи центрирующей точки на вершине сверла. Причина такого износа — высокие удельные давления и ухудшение теплоотвода вблизи центрирующей точки в результате уменьшения объема металла на вершине сверла.
При двухплоскостной заточке первый задний угол а1 выбирают, исходя из условий резания, главным образом в звисимости от обрабатываемого материала. Второй задний угол а2 выбирают в пределах 20—40°. Чем больше второй задний угол, тем выше точность центрирования, лучше условия резания на поперечной режущей кромке, меньше осевая сила, но тем в большей степени ослабляется режущий клин и ухудшаются условия теплоотвода. Сверла из быстрорежущей стали при сверлении материалов средней и низкой прочности имеют а2 = 35 - 40°, а при сверлении высокопрочных материалов а2 = 25 - 30°. Твердосплавные сверла для работы по всем материалам имеют а2 = 20 - 25°.
Применение рассмотренных методов заточки создает режущие кромки на сверле в результате пересечения стружечных канавок с задней поверхностью сверла. Такой способ получения режущих кромок на сверле не всегда обеспечивает оптимальные условия резания. Для улучшения работоспособности сверл применяют подточку поперечной режущей кромки, подточку ленточки, заточку передней поверхности, двойную заточку задних поверхностей сверла.
Подточка поперечной режущей кромки выполняется с целью сокращения ее длины для улучшения условий врезания сверла и уменьшения осевой силы. Поперечную кромку подтачивают у сверл, предназначенных для обработки труднообрабатываемых материалов, у цельных твердосплавных сверл, а также у сверл, имеющих диаметр сердцевины К > 0,2D.
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ