 |
Реклама. ООО ГК "Велунд Сталь Сибирь" ИНН 5405075282 Erid: 2SDnjf1Guop
| |
касается или совпадает с задней поверхностью сверла, другая касается поверхности, образованной вращением режущей кромки вокруг оси сверла. Пересекая эту поверхность плоскостью, перпендикулярной главной режущей кромке, получаем нормальный задний угол aN, а пересекая их цилиндрической поверхностью диаметра D,— задний угол в цилиндрическом сечении а.
Нормальный задний угол aN всегда меньше заднего угла а в цилиндрическом сечении.
В чертежах цельного твердосплавного инструмента часто задают задний угол а, в чертежах инструмента с впаянными пластинами — aN. Угол а легко проконтролировать измерением на инструментальном микроскопе. Сверла с впаянными пластинами имеют задний угол aN = 10 - 16°.
Угол наклона поперечной режущей кромки ф является углом между проекциями главной и поперечной кромки на плоскость, перпендикулярную оси сверла. С увеличением угла ф уменьшается длина поперечной режущей кромки и возрастает активная длина главных режущих кромок; точность сверления повышается, улучшаются условия внедрения сверла в обрабатываемый материал. С уменьшением угла наклона улучшаются условия попадания стружки, образующейся на поперечной кромке, в канавку сверла. Увеличение угла наклона поперечной режущей кромки уменьшает осевую силу, но увеличивает крутящий момент, а уменьшение, напротив, увеличивает осевую силу, но уменьшает крутящий момент. С уменьшением ф температура резания уменьшается, а стойкость сверла возрастает, но точность сверления снижается.
Для повышения точности сверления принимают ф = 55 -- 60°, а для повышения стойкости ф = 45 - 55°. Сверла, оснащенные твердым сплавом, обычно затачивают по плоским задним поверхностям. В этом случае угол не задают в чертеже, так как его значение является функцией ф и а.
Задняя поверхность сверла должна соприкасаться с дном отверстия (поверхностью резания) только по режущей кромке. Между остальными точками задней поверхности и поверхностью резания имеется зазор, без которого сверление становится невозможным. Наличие достаточного зазора оценивается по спаду задней поверхности q, который представляет собой расстояние между начальной и конечной точками пера, измеренными в направлении оси сверла.
Значение спада должно быть достаточно, чтобы обеспечить зазор между задней поверхностью сверла и дном отверстия, но не чрезмерным во избежание снижения теплоемкости, жесткости и виброустойчивости режущего клина. Оптимальным является спад задней поверхности в пределах q = (0,04 - 0,08) D.
Режущую часть сверл изготовляют из твердых сплавов ВК6, ВК8, ВК10М. Материал корпуса сверл с пластинами из твердого сплава для обработки стали и чугуна — быстрорежущая
сталь Р6М5, для обработки пластмасс — из стали 45 и 40Х. Размеры твердосплавных пластин в зависимости от диаметра сверла выбирают по ГОСТ 2209—82. Сверла для сверления стали и бетона оснащают пластинами формы 14, имеющими угол при вершине 116°, сверла для пластмасс — пластинами формы 17, имеющими угол при вершине 85° (рис. 6.5). 
Пайку пластин производят припоями Л60, Л63, Л68 толщина слоя припоя 0,1—0,15 мм. Шероховатость задних поверхностей режущей части сверл и направляющих ленточек Rz 3,2 мкм, поверхностей канавок Rz < 6,3 мкм, поверхностей хвостовика Ra < 0,63 мкм.
Диаметр сверл из-за возможного разбивания отверстия выбирают несколько меньше диаметра сверления. Предельные отклонения диаметров сверл, измеренные в начале рабочей части для шлифованных сверл, соответствуют данным, приведенным в табл. 6.1. 
Для того чтобы направляющую часть сверла не затирало в отверстии, оно имеет уменьшение наружного диаметра по направлению к хвостовику. На цельных сверлах или сверлах
с рабочей частью из твердого сплава обратная конусность составляет 0,03—0,08 мм на 100 мм длины. Сверла с пластинами из твердых сплавов для обработки стали и пластмасс имеют обратную конусность 0,15 мм на 100 мм длины рабочей части. Сверла для работы по бетону не имеют обратной конусности. Диаметр режущей части на 0,5 мм больше диаметра хвостовика. Для предотвращения затирания сверло затачивают с образованием заднего угла на вспомогательных режущих кромках на периферии сверла, равного 4—9°. Наружный диаметр таких сверл выполняется с отклонением до — 0,2 мм.
Радиальное биение по ленточкам шлифованных сверл находится в пределах 0,08—0,1 мм. Сверла для бетона имеют биение режущих кромок до 0,2 мм.
Сердцевина сверл с целью повышения жесткости утолщается к хвостовику. На сверлах с пластинами из твердого сплава утолщение сердцевины начинается на расстоянии 10 мм за пластиной из твердого сплава. Сверла для обработки стали и бетона имеют утолщение сердцевины 1,4—1,8 мм на 100 мм длины. Утолщение сверл для обработки пластмасс 0,5 мм на 100 мм длины.
В процессе резания у сверл изнашиваются передние и задние поверхности, ленточки, уголки, поперечная кромка. В зависимости от условий сверления, материала сверла и материала детали изменяется характер и значение износа (рис. 6.6). При повышенном износе на ленточках образуются глубокие поперечные канавки, что вызывает необходимость стачивать значительную часть сверла для восстановления его режущих свойств. Большой износ по уголкам, образование конического или цилиндрического участков может привести к затуплению сверла и его поломке. При переточке сверла необходимо удалить следы износа ленточек и уголков. Если это не будет сделано, то при дальнейшей работе износ ленточек увеличится и сверло станет непригодным к работе. Большой износ особенно опасен для сверл с твердосплавными пластинами, так как резко сокращает число возмож- 
ных повторных заточек пластины и может привести к появлению следов выкрашивания и поломке. При нормальных условиях эксплуатации сверл принимают: 1) при сверлении деталей из стали износ по задней поверхности примерно 2/3 ширины ленточки, 2) при сверлении чугунных деталей износ по уголкам в пределах 0,5—1,2 мм, 3) при сверлении сверлами, оснащенными пластинами из твердого сплава, износ по задней поверхности 0,9— 1,2 мм. Слой металла, удаленный при заточке сверл, определяется по приближенным зависимостям: h = 0,1 (D+1) — для быстрорежущих сверл; h = 0,05 (D + 1) — для твердосплавных сверл.
При переточке сверл из быстрорежущей стали удаляется слой припуска до 2,5 мм, а для сверл из твердого сплава — до 1,2 мм.
6.2. методы заточки задних поверхностей
спиральных сверл
Сверло, внедряясь в обрабатываемый материал, должно соприкасаться с поверхностью заготовки только режущими кромками. Все остальные точки задней поверхности должны иметь зазор с поверхностью резания (дном отверстия). Для того чтобы существовал зазор, форма задней поверхности должна отличаться от формы дна отверстия. Известно много методов заточки, которые позволяют создать нужные задние углы и зазор между поверхностями резания и задней поверхностью сверла. В зависимости от формы, которую получает задняя поверхность сверла, их разделяют на методы конической, винтовой и плоскостной заточки.
Коническая заточка — наиболее распространенный метод. Схема обработки показана на рис. 6.7. Сверло устанавливают в призму, имеющую возможность покачиваться вокруг оси, наклоненной к рабочей поверхности шлифовального круга. Ось сверла и ось качания скрещиваются. Это означает, что они лежат в двух параллельных плоскостях. На схеме эти плоскости параллельны плоскости чертежа, а расстояние между ними измеряется в плоскости, перпендикулярной плоскости чертежа. Сверло, закрепленное в призме, подводят к шлифовальному кругу, покачивая вокруг оси ОО. При этом задняя поверхность сверла приобретает форму участка конической поверхности. Вершина конуса лежит на пересечении оси качания ОО с образующей рабочей поверхности круга. 
|
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ