 |
Реклама. ООО "ГК "Велунд Сталь НН" ИНН 5262389270 Erid: 2SDnjdZde8T
| |
Качество стендовой пробивки
Качество стендовой пробивки определяется многими показателями, основные из которых вместе с определяющими их главными факторами следующие.
1. Размеры и конфигурация полученных отверстий определяются соответствующими параметрами инструмента.
2. Точность отверстий определяется как степень соответствия размеров и конфигурации пробитого отверстия и пуансона. Зависит от рода и состояния (отожженный, наклепанный и т.д.) пробиваемого материала, его толщины и анизотропии (чем мягче материал и однороднее его свойства, тем точнее отверстия), размера и конфигурации выполняемых отверстий (при меньших размерах и простой конфигурации они точнее), от наличия прижима материала в зоне пробивки (с прижимом пробивка точнее), от наклона стенки рабочего отверстия матрицы (стенки без наклона обеспечивают более высокую точность пробиваемых отверстий), технологического зазора и равномерности его распределения по контуру (совпадение размера пробитого отверстия и пуансона для каждого металла данной толщины наблюдается при одном - оптимальном по точности пробивки - зазоре, при котором усилие пробивки минимально; при большем зазоре отверстия увеличиваются, при меньшем - уменьшаются; неравномерность зазора, вызванная некачественной наладкой, люфтами пуансона, штампа и ползуна, нежесткостью штампующего узла и т.п., уменьшает точность пробивки).
При пробивке отверстий размером до 10 мм в листе толщиной 0,2 ... 1 мм штампом нормальной точности (с колонками) отклонения их размеров составляют ± 0,05 мм, а при пробивке отверстий размером 10 ... 50 мм в тех же условиях отклонения составляют ± 0,08 мм.
3. Качество поверхностей среза зависит от рода, состояния и толщины пробиваемого материала, технологического зазора (см. п. 5.2) и его распределения.
4. Размер заусенца определяется технологическим зазором, его распределением, степенью затупления режущих кромок матриц, родом и состоянием пробиваемого материала. По мере изнашивания штампа увеличивается. Допустимым в стендовой пробивке считается заусенец не более 0,2 S.
Эти показатели зависят от состояния штампа и штампующего узла, которое ухудшается в процессе эксплуатации. При недопустимых значениях этих показателей необходимо ремонтировать эти агрегаты.
5. Точность взаимного расположения отверстий зависит от межцентрового расстояния, люфтов пуансонов, направляющих штампа и штампующего узла, жесткости станины стенда и корпуса штампующего узла, формы пробиваемой детали, качества прилегания ее к базовым опорам и тл. При пробивке отверстий в плоских деталях толщиной до 1 мм штампом обычной точности (с колонками) отклонения межцентрового расстояния составляют ± 0,1 мм при значении до 5 мм, ± 0,15 мм при значении 50 ... 150 мм и ± 0,2 мм при значении 150 ... 300 мм.
6. Точность расположения отверстий относительно штампованных на прессе элементов детали зависит от тех же факторов, что и предыдущий показатель, и, кроме них, от точности базирования детали на стенде, определяемой стабильностью выбранных баз на детали, зазорами между ними и установочными элементами стенда и стабильностью зажима детали на базовых опорах.
7. Отсутствие вмятин, забоин и других деформаций на детали определяется качеством прилегания детали к базовым элементам - базовым опорам, матрицам, их державкам, а также качеством прилегания прижимов к детали, величиной площади контакта детали с ними и скоростью их срабатывания. В автомобилестроении этому показателю уделяется большое внимание. Ведь даже небольшие, почти незаметные на неокрашенном кузове вмятины и деформации после окраски и полировки кузова дают значительные "блики" отраженного света. Этим объясняются необходимость тщательной подгонки всех базовых элементов, в том числе и державок матриц, и значительные площади их контакта с деталью.
Стойкость пробивных штампов
Определяется числом резов, выполненных штампом до переточки инструмента. Применяемые в стендовой пробивке два типа штампов имеют разную стойкость: штампы без направляющих элементов между блоками при обычной точности направляющих ползуна штампующего узла имеют меньшую стойкость по сравнению со штампами с направляющими элементами. Для повышения стойкости первых необходимо применять штампующие узлы с безлюфтовыми (прецизионными) выходными звеньями.
Стойкость штампа при работе на рычажном штампующем узле меньше стойкости аналогичного штампа (т.е. без направляющих элементов между блоками) при работе на ползунном узле. Это особенно заметно при радиусе рычага менее 100 мм (даже при пробивке деталей толщиной 0,8 мм).
Применение пуансонов со скосом режущих кромок повышает стойкость штампа.
Рассмотренные факторы следует учитывать при назначении типа инструмента, штампа и штампующего узла.
Наиболее просто повысить стойкость штампов при стендовой пробивке следующими путями.
1. Сочетание в штампах стальных пуансонов с твердосплавными матрицами. Стойкость штампа повышается в 5 ... 7 раз по сравнению со штампом со стальной матрицей.
2. Применение твердосплавных пуансонов и матриц. Стойкость повышается 30 ... 50 раз. Однако в этом случае требуются большие точность и жесткость штампа и штампующего узла.
3. Назначение 2-го оптимального технологического зазора между пуансоном и матрицей. При пробивке стали 08-ОМ толщиной S = 2 мм стойкость штампа с оптимальным зазором (z = 0,15 S) в 4,6 раза выше, чем с зазором z = 0,03 S.
4. Равномерное распределение технологического зазора по контуру пробивки. Обеспечивается точностью направляющих устройств штампа и ползуна (выходного звена) штампующего узла, беззазорным креплением пуансона в державке, например, заливкой легкоплавким сплавом или быстротвердеющей пластмассой, правильным центрированием половинок штампа с помощью рабочего пуансона с нанесенным на его рабочую часть временным покрытием (медью или спецсоставом), толщина которого равна z/2. Этими мерами можно повысить стойкость штампа в 1,5 ... 2 раза. В штампах для пробивки круглых отверстий центрирование половинок можно осуществить с помощью конусного наладочного пуансона, устанавливаемого при наладке плотно в державку вместо рабочего пуансона.
5. Применение матриц с уклоном стенок рабочего отверстия. Стойкость повышается в 1,5 ... 2 раза вследствие большего числа возможных переточек.
6. Своевременная (до наступления стадии ускоренного износа) перешлифовка пуансонов и матриц. Стойкость штампа увеличивается из-за увеличения возможного числа переточек.
7. Получение заготовок пуансонов и матриц ковкой и прессованием. Стойкость увеличивается из-за повышения прочности металла, ударной вязкости и уменьшения карбидной неоднородности. По этой же причине рекомендуется изготовление инструмента из проката возможно меньшего сечения.
8. Получение рациональной шероховатости рабочих поверхностей пуансонов и матриц. Для уменьшения изнашивания их торцовые поверхности выполняют с шерховатостью Ra = 0,63-2,5, а боковые - Ra = 0,32-0,63.
9. Выполнение на торце пуансона фаски под углом 2° и шириной, равной ширине пояска смятия на отходе пробивки. Это повышает стойкость пуансона в 1,3 ... 1,7 раза йз-за уменьшения напряжений на режущих кромках. С этой же целью рекомендуется при пробивке листа толщиной более 1 мм скруглять радиусом R = 0,05-0,1 мм режущую кромку пуансона.
10. Применение пуансона с меньшей твердостью рабочей части по сравнению с матрицей. Это уменьшает выкрашивание пуансона. Разность твердостей для стального инструмента обычно составляет две единицы HRC3.
11. Обеспечение достаточной жесткости штампа и корпуса штампующего узла.
12. Применение оптимального материала для инструмента. Материал оказывает сильное влияние на стойкость. Стойкость инструмента из стали Х12М, например, соответственно в 5,8; 3,1 и 2,9 раза выше, чем из сталей У10А, ХВГ, ШХ15, а стойкость инструмента из стали Х6Ф4М в 2 ... 4 раза выше, чем из стали Х12М. | 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ