 |
Реклама. ООО "ГК "Велунд Сталь НН" ИНН 5262389270 Erid: 2SDnjdZde8T
| |
Выполнение операций стендовой пробивки
Отверстия в детали 5 пробивают на стенде с помощью штампующего узла 1 (рис. 5.1) пуансоном 2 и матрицей 3. Операция сопровождается отделением отхода 4, который дальнейшим движением пуансона проталкивается через рабочее отверстие б матрицы. Затем через провальное отверстие 7 и отверстия в подкладной плите 8 и кронштейне 9 он направляется в емкость 10. В конце хода пуансон заходит в матрицу примерно на 1 мм, составляющий перебег пуансона.
При обратном ходе ползуна пуансон выходит из матрицы, упругий съемник 11 сталкивает (снимает) пробит уют деталь с пуансона.
Пуансон и матрица с их державками, съемником, подкладными плитками и крепежными деталями образуют пробивной штамп.
Пробивка отверстий - самая распространенная, массовая операция стендовой обработки на ВАЗе. Ею выполняют более 50 % всех отверстий размером до 60 мм на основных кузовных деталях автомобилей.
Технологический зазор между пуансоном и матрицей
Технологический зазор z (см. рис. 5.1) при пробивке отверстий оказывает сильное влияние на силовые и энергетические затраты на разделение металла, на качество поверхности среза, точность получаемого отверстия и стойкость пуансонов и матриц. Поскольку получение высококачественного среза и обеспечение максимальной стойкости инструмента невозможно при одном и том же значении зазора, введено понятие первого и второго оптимальных зазоров.
Первый оптимальный зазор обеспечивает получение высококачественных поверхностей среза при высоких силовых и энергетических затратах на разделение металла и пониженной стойкости инструмента.
Второй оптимальный зазор обеспечивает получение поверхностей среза хорошего и удовлетворительного качества при минимальных или умеренных силовых и энергетических затратах на разделение металла, а следовательно, и максимальной стойкости штампового инструмента.
Так как на практике наибольшее значение имеет качество пробивки, то технологический зазор рекомендуется назначать в зависимости от рода пробиваемого материала, толщины листа и условий деформирования, но с обязательным учетом планируемых показателей качества поверхностей среза, которые должны быть обоснованы условиями работы поверхностей в изделии. Обеспечение сверхнеобходимых показателей качества приводит к необоснованным экономическим затратам: уменьшению стойкости штампа, повышению усилий резания, увеличению расхода энергии, удорожанию стендов и т.п.
Качество поверхностей среза оценивается пятью классами. Каждый класс характеризуется определенным значением коэффициентов геометрической точности поверхности среза, которые наряду с размером заусенца и другими показателями определяют качество пробивки. В табл. 5.1 приведены значения этих коэффициентов для вырубленных деталей, полученных из сталей, указанных на рис. 5.2.
Исследованиями также установлены значения z (рис. 5.2), обеспечивающие получение поверхности среза того или иного класса для этих сталей.
При разработке технологического процесса пробивки исходя из требований, предъявляемых к поверхности среза, нужно решить вопрос о том, к какому классу точности по табл. 5.1 отнести ее, затем по рис. 5.2 найти минимальный зазор z, обеспечивающий получение этого класса точности для заданного металла.
В табл. 5.1 приведены классы точности вырубленных деталей, которые применительно к пробивке считаются отходами.
Поскольку при пробивке качество поверхностей на детали не ниже, а выше, чем на отходе, то все эти данные с гарантией качества могут быть отнесены к стенкам пробитого отверстия.
Анализ данных табл. 5.1 и рис. 5.2 показывает, что при втором оптимальном зазоре обеспечиваются хорошие показатели качества поверхностей среза. Поэтому он находит все большее применение и в стендовой пробивке как экономически более целесообразный. Так, на сварочно-штампующей линии для шасси автомобиля ВАЗ-2108 (линии фирмы "Сиаки") пробивка осуществляется инструментом, выполненным со вторым оптимальным зазором; с таким же зазором работают некоторые новые стенды. На стендах раннего выпуска начальный зазор назначен согласно рекомендациям фирмы ФИАТ: при пробивке стали с временным сопротивлением σв < 400 МПа z = 0,075 S; стали с σв > 400 МПа z = 0,15 S.
В справочной литературе значения зазоров обычно приводятся в зависимости от толщины и марки материала.
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ