 |
Реклама. ООО ГК "Велунд Сталь СЗ" ИНН 7813653802 Erid: 2SDnjeTme6H
| |
Основным принципом построения технологического процесса последовательно-вырезной штамповки из ленты (в частности нержавеющей) является расчленение сложного контура детали на ряд геометрически простых элементов, выполняемых на различных переходах (позициях) последовательного штампа.
В результате этого получаем простую форму пуансонов и матриц, обладающих повышенной прочностью, удобных в изготовлении и надежных при термической обработке (не дающих закалочных трещин и деформаций).
Благодаря этому не только упрощается изготовление, но и повышается стойкость рабочих частей штампа в эксплуатации.
На рисунке ниже для примера приведена схема последовательной штамповки ротора и статора малогабаритного электродвигателя из рулонной стали толщиной 0,5 мм. Несмотря на то, что в этом примере детали изготавливаются из ленты специальной электротехнической марки, технология одинакова для штамповки из лент любых марок стали. В частности и для нержавеющей - лента нержавеющая в широком ассортименте.
Штамповка обеих деталей (ротора - I и статора II) с большим количеством пазов и отверстий выполняется последовательно на пяти позициях штампа.
На позиции 1 производится пробивка двух отверстий для фиксации центрального отверстия ротора и 11 отверстий статора; на позиции 2 пробиваются все пазы ротора и два отверстия статора, которые нельзя было пробить в первой позиции; на позиции 3 происходит вырубка ротора; на позиции 4 - вырезка пазов и шлицов, оформляющих полюсы статора, а на позиции 5 происходит вырезка готовой пластины статора.
Вырубленные диски ротора и статора удаляются через отверстия матрицы и автоматически набираются на специальные стапелирующие приспособления.
Изготовить эти две детали в законченном виде на одном штампе совмещенного типа практически невозможно из-за близкого расположения пазов ротора к внутреннему контуру статора.
Ори штамповке совмещенными (компаундными) штампами пришлось бы изготовить два штампа - один для статора, второй для ротора. При этом второй штамп должен был бы использовать штучные отходы от диска статора, а следовательно, обладать малой производительностью. Таким образом, один последовательный штамп в данном случае заменяет два сложных совмещенных штампа и дает значительно большую производительность (в 2,5-3 раза).
То, что в последовательно-вырезных штампах детали и отходы удаляются через матричные отверстия, позволяет использовать эти штампы на прессах-автоматах с большим числом ходов.
Приведенная на рисунке выше последовательная штамповка из ленты производится на специальном автоматическом прессе с валковой подачей, производительностью до 400 шт/мин.
Штамп изготовлен с высокой степенью точности и снабжен четырьмя направляющими колонками. Точность подачи обеспечивается фиксацией ленты по пробитым отверстиям.
Детали более простой конфигурации изготовляются в массовом производстве при помощи последовательных штампов на специальных штамповочных автоматах с числом ходов 1500 в. мин. и даже до 3000 в мин.
Особенностью штампов последовательно-совмещенного действия является, уменьшение количества позиций и размеров штампа.
На рисунке ниже приведена схема последовательно-совмещенной вырубки листов статора и ротора с лазами за одну операцию.
Вначале (позиция I) производится пробивка пазов и центрального отверстия ротора, а затем, благодаря применению подпружиненной матрицы, вырубка наружного контура, пробивка пазов статора (позиция II) и отделение статора от ротора (позиция III). Таким образом, за один ход пресса получаем полностью отштампованные (со всеми лазами) листы статора и ротора. | 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ