 |
Реклама. ООО ГК "ВЕЛУНД СТАЛЬ СИБИРЬ" ИНН 5405075282 Erid: 2SDnjdu9Fh1
| |
После этого рассверливают остальные и заменяют поставленные ранее маломерные болты полномерными и забивают пробки; количество полномерных сборочных болтов и пробок указано выше в соответствии с требованиями строительных норм и правил.
В процессе прочистки или рассверливания отверстий машинами добиваются отсутствия косины или правильности и неизменности направления сверла или развертки (райбера) перед началом работы.
Отклонения в размерах отверстий под заклепки регламентируются следующими нормами:
Для конструкций железнодорожных мостов диаметры отверстий под заклепки и высокопрочные болты должны удовлетворять следующим нормам:
Продавливание отверстий на полный диаметр для конструкций железнодорожных мостов не допускается.
Овальность отверстий (разность между наибольшим и наименьшим диаметрами) не должна выходить за пределы приведенных выше допусков, т. е. не должна превышать (—0,0) и ( + 1,0) мм для отверстий диаметром до 17 мм или (—0,0) и ( + 1,5) мм для отверстий диаметром свыше 17 мм.
В отверстиях не допускаются завалы диаметром более 1 мм и трещины на краях.
Несовпадение отверстий в деталях, собранных в узлы (так называемая чернота — рис. 31, а), допускается:  
для конструкций из углеродистой стали не более 50% отверстий с чернотой до 1 мм и не более 10% отверстий с чернотой до 1,5 мм;
для конструкций из низколегированной стали не более 10% отверстий с чернотой до 1 мм.
Косина отверстий (уклон оси) в конструкциях из углеродистой стали допускается не более 3% от толщины склепываемого пакета, но не более 2 мм для машинной клепки и не более 3 мм для клепки пневматическим молотком. В конструкциях из низколегированной стали косина отверстий допускается в тех же пределах, но количество косых отверстий не должно быть более 20% их общего числа.
В мостостроении допуски на черноту и косину отверстия те же, но для конструкций железнодорожных мостов во всех случаях допуски принимают как для конструкций из легированных сталей; при этом наибольшая допускаемая косина ограничивается величиной 2 мм.
Наиболее опасным дефектом являются уступы при совмещении отверстий (рис. 31, б), так как при этом не заполняется зазор заклепки в отверстии. Терпимыми дефектами можно признать допускаемую овальность отверстия и допускаемую его косину (рис. 31, в). Для измерения большого количества отверстий применяют шаблон-измеритель (рис. 31, г).
Когда в деталях отверстия образованы на проектный диаметр и эти детали собраны в элементы (в конструкцию), то совпадение отверстий в собранных пакетах (узлах) должно удовлетворять следующим условиям: калибр (рис. 31, д) диаметром на 1,5 мм меньше номинального диаметра отверстия до прочистки отверстий должен пройти не менее, чем в 75% отверстий каждого узла (группы); если это требование не выполняется, то конструкцию разбирают и собирают заново, чтобы добиться вхождения калибра не менее чем в 75% отверстий каждого узла (группы). Если и при повторной сборке калибр пройдет в число отверстий менее чем 75% отверстий в группе, то по разрешению главного инженера или конструкторского отдела завода-изготовителя рассверливают забракованные отверстия на следующий больший диаметр.
При выполнении ответственных конструкций совпадению отверстий задаются более жесткие допуски по
сравнению с требованиями СНиП, а именно: калибр должен иметь диаметр на 1 мм менее номинального диаметра отверстия; этот калибр должен пройти не менее чем в 85% отверстий каждого узла до их прочистки.
Количество отверстий в группе, которое разрешается рассверливать на больший диаметр, не ограничивается, если шаг заклепок, расстояния между их рядами и расстояния до кромок после рассверливания будут соответствовать нормам для большего диаметра заклепок. В противном случае допускается рассверливать не более 25% от общего количества отверстий в группе и не более 50% отверстий в одном поперечном сечений элемента; превышение этих норм может быть сделано только с разрешения организации, разработавшей чертежи КМ.
Иногда при заготовке деталей под сборку сверлят или пробивают отверстия только для сборочных болтов; после сборки таких деталей и их крепления сборочными болтами сверлят отверстия в узлах и пакетах через все детали. Такой способ позволяет получить удовлетворительное совпадение отверстий на стыках, но он удлиняет срок изготовления конструкции и увеличивает ее стоимость:
Если требуется в собранной конструкции раззенковать отверстия для заклепок с потайными головками, то пользуются зенкером с ограничителем (рис. 32); это позволяет получить отверстия с одинаковой раззенковкой, а в дальнейшем и заклепки с одинаковыми головками.
Иногда после рассверливания выявляется неплотность сборки в отдельных узлах и на стыковых поверхностях; такое положение может создаться, когда отдельные детали недостаточно выправлены или сборочные болты поставлены не в тех участках, в каких это требует данная конструкция; неплотность может оказаться и по причине недостаточной затяжки сборочных болтов или недостаточного их количества. 
Узлы или целые конструкции с обнаруженными неплотностями на стыках разбирают для устранения дефектов; после этого конструкцию снова собирают и при необходимости стягивают болтами с более частым расположением.
На заводах, изготовляющих стальные конструкции, иногда применяют метод «бездырной сборки», заключающийся в следующем. При обработке деталей отверстия не делают совсем. Обработанные детали собирают в элемент, применяя специальные кондукторы с фиксаторами и прижимами для неизменного положения деталей и плотного контакта их в узлах. Собранный в кондукторе элемент передают для разметки по шаблонам отверстий, а затем сверлят отверстия в узлах собранного элемента на полный диаметр с помощью радиально-сверлильных станков. В процессе сверления устанавливают сборочные болты и пробки. Только после этого элемент вынимают из кондуктора и направляют на клепку.
«Бездырный» метод сборки целесообразен, когда количество элементов (отправочных марок) значительно, когда толщина деталей не позволяет применить дешевый способ образования отверстий — продавливание или когда общая толщина собранных в узлы деталей затрудняет рассверливание отверстий на проектный размер.
Когда некоторые конструкции на заводах изготовляются частями и в таком виде отправляются на место монтажа, отверстия на стыках частей под монтажные заклепки образуют следующими способами:
сверлят по кондукторам в готовых элементах; рассверливают до проектного диаметра после сборки всей конструкции.
Наиболее рациональным способом является первый, когда отверстия сверлят по кондукторам в готовых элементах. В этом случае не требуется общей сборки конструкций и значительной площади для сборки. Изготовление кондукторов выгодно лишь в тех случаях, когда количество одинаковых монтажных стыков значительно и применение окупает стоимость кондукторов.
Если производится контрольная сборка конструкции, то при этом контролируют совпадение монтажных отверстий под заклепки, для которых предъявляются следующие требования: калибр диаметром на 1 мм менее номи
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ