 |
Реклама. ООО ГК "ВЕЛУНД СТАЛЬ СИБИРЬ" ИНН 5405075282 Erid: 2SDnjdu9Fh1
| |
Заусенцы на кромках отверстий не только ухудшают плотность контакта, но и могут вызвать преждевременное разрушение заклепочных головок, в тело которых они врезаются в процессе клепки, когда материал заклепки весьма пластичен и допускает такое врезание; следовательно, заусенцы могут создать надрезы в месте перехода головки в стержень (рис. 30, б); всякий резкий переход сечения является сам по себе слабым местом любой детали, не говоря уже о наличии здесь хотя бы и незначительных надрезов. 
Иногда в конструкциях обнаруживают мельчайшие трещинки в месте перехода стержня заклепки в головку, эти трещинки, расширяясь, приводят в дальнейшем к отрыву головки. Поэтому для смягчения места перехода головки заклепки в стержень для плотно-прочных швов желательно незначительное по глубине (на 1,5 мм) раззенкование наружных кромок отверстий (рис. 30, в).
При сборке обращают внимание также на то, как выполнены отверстия и какой они имеют диаметр — проектный или меньший. Так как стержень заклепки больше осаживается у головок (рис. 30, г), а не в середине (рис. 30, (3), поэтому, если отверстия продавлены на полный диаметр, детали надо собирать, как показано на
рис. 30, г (если это не противоречит чертежу), чтобы стержень хорошо заполнил отверстие и клепка была полноценной. Никогда не бывает, чтобы осадка стержня в середине его длины была больше, чем у головок; поэтому если продавленные отверстия собраны уширениями навстречу, то заклепка окажется посаженной всегда с большим зазором в средней части длины (рис. 30, е). Если отверстия изготовлены меньшего диаметра и подлежат рассверливанию, то вышеизложенное требование сборки отпадает.
Плотность сборки достигается затяжкой сборочных болтов, а неизменность взаимного положения деталей — установкой точеных (полномерных) пробок в отверстия проектного диаметра. Для плотной сборки деталей устанавливают сборочные болты в каждое третье отверстие, но не реже чем через 500 мм. Кроме болтов, ставят точеные сборочные пробки в количестве около 30% от количества установленных болтов.
При сборке изделия с прочно-плотными швами количество сборочных болтов может быть доведено до 60% отверстий, количество полномерных пробок — 20% конструкции из низколегированной стали собирают под клепку так же, как конструкции из низкоуглеродистой стали, но предельное расстояние между сборочными болтами выдерживают не более 240 мм.
Во всех случаях детали должны быть очищенными, хорошо выправленными, а при необходимости и хорошо подогнанными по стыковым поверхностям. Для подгонки сборочные болты не применяют. Поэтому качество сборки и подгонки определяют, когда сборочные болты слабо затянуты.
Уложенные под сборку детали совмещают по отверстиям, пользуясь ломиками и оправками. При этом нельзя забывать, что расширять (разбивать) отверстия оправками не допускается, так как в их стенках создаются перенапряжения и они деформируются в сторону кромки; иногда на краях отверстий возникают трещины, направленные в сторону кромки и не всегда видимые. При эксплуатации такие трещины быстро развиваются и резко сокращают срок службы изделия.
В процессе сборки длинномерных конструкций — балок, колонн в первую очередь добиваются совпадения отверстий на серединах частей, чтобы «разгонять» ошибки
несовпадения в оба конца и тем самым уменьшать их величину вдвое.
Совместив отверстия и установив, где требуются оправки, вставляют рядом с ними сборочные болты и затягивают гайки, а затем оправки снимают. Диаметр сборочных болтов берут на 2—4 мм менее отверстия, а завинчивание (и отвинчивание) гаек выполняют электрическим или пневматическим гайковертом. При необходимости под гайки устанавливают шайбы, но не более трех на каждый болт. В некоторых конструкциях вместо сборочных болтов пользуются прихваткой с помощью электросварки.
Когда сборка конструкций или элемента закончена, мастер проверяет работу и, если сборка выполнена правильно, после маркировки дает разрешение начать рассверливание или развертку (прочистку) отверстий под клепку.
Сборка считается выполненной правильно при выполнении следующих условий:
профили и листовой металл в деталях по нормам, толщине и размерам соответствуют чертежу;
размеры собранной конструкции не отличаются от указанных в чертеже;
плотность сборки на стыках и в узлах удовлетворительна;
совмещение отверстий таково, что после рассверливания и прочистки на проектный размер совпадение отверстий будет удовлетворительное.
Допустимые отклонения фактических размеров собранной конструкции от размеров чертежа указываются в СНиП и инструкциях, по которым производят изготовление.
Плотность сборки проверяют металлическим щупом толщиной 0,3 мм, который не должен входить в зазор между деталями на глубину более 20 мм; при этом нужно убедиться, что проникновению щупа препятствует именно отсутствие зазора, а не грязь, ржавчина или стружка.
Если допустить, что склепываемый узел недостаточно плотно стянут сборочными болтами, то каждая поставленная заклепка, укорачиваясь при остывании, постепенно будет стягивать пакет, а ранее поставленные заклепки окажутся слабыми и их придется заменять.
Развертывание (прочистку) выполняют с тем, чтобы обеспечить беспрепятственное вхождение заклепок, ког
да отверстия под заклепки выполнены в заготовительных деталях на полный проектный диаметр. Эту операцию выполняют с помощью райбера (развертки), диаметр которого равен проектному диаметру отверстия. При этом слой снимаемого металла незначителен (рис. 31, а).
Рассверливание делают обычно для ответственных конструкций, в деталях которых при заготовке выполня 
ют отверстия примерно на 2—4 мм меньше проектного размера. Выполняют рассверливание райбером (разверткой), диаметр которого равен проектному. При этом слой снимаемого металла значителен. После рассерливания получаются чистые цилиндрические отверстия заданного диаметра.
В первую очередь рассверливают некоторое количество отверстий, равномерно распределенных по длине, и забивают в них пробки; это необходимо, чтобы исключить возможность сдвигов собранных деталей, их развертку и смещение отверстий.
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ