 |
Реклама. ООО "ГК "Велунд Сталь НН" ИНН 5262389270 Erid: 2SDnjdZde8T
| |
тонкой части полотна панели, что приводит к образованию гофров и саблевидности. Правка таких панелей растяжением затруднена ввиду несовмещения центра тяжести панели в горизонтальной плоскости с центральной осью растяжной машины. Асимметричные панели нетехнологичны, и для их прессования вводят технологические припуски в виде ложных стрингеров, которые в последующем удаляют механической обработкой.
На рис. 89 показаны типы панелей, изготавливаемых на прессах усилием 5000 и 12000 Т. Исходной заготовкой для прессования панелей служит плоский слиток, отлитый полунепрерывным методом, гомогенизированный и отфрезерованный по форме, весьма близкой к форме полости контейнера (рис. 90). Размеры слитков приведены в табл. 46.
Прессованные панели изготавливают из алюминиевых сплавов Д16, В95, В93, АМг6, АЦМ и др.
Перед прессованием слитки нагревают до температур, указанных ниже: 
Чтобы предотвратить образование на панелях плен и пузырей, температура контейнера должна быть на 10—15 град ниже температуры слитков.
Скорости истечения металла при прессовании панелей зависят от марки сплава и конфигурации панелей. Для панелей I типа применяют скорости истечения 0,3—0,7 м/мин, для панелей II и III типов — 0,2—0,45 м/мин. На панелях I типа из сплава АЦМ скорости истечения доведены практически до 5 м/мин.
При выборе длины слитка серьезное внимание должно быть уделено величине прессостатка. При малых величинах прессостатков на панелях возможны утяжины, гофры, грубая рекристаллизованная структура, уменьшение размеров. Оптимальные значения величины прессостатка составляют: для панелей I типа 100—140 мм, II — 130—160 мм, III — 160—200 мм.
Отпрессованные панели подвергают закалке с нагревом в вертикальной конвекционной печи.
При закалке панели коробятся. Это можно устранить последующей правкой растяжением на гидравлических растяжных машинах усилием от 700 до 2500 Т, оборудованных поворотными раскруточными головками.
Макроструктура прессованных панелей однородная, мелкозернистая, не имеет следов утяжин и отслоений. Крупнокристаллический ободок весьма незначителен и проникает на глубину по полотну панели не более 1 — 1,5 мм, за исключением боковых кро- 
мок, которые являются технологическими припусками, удаляемыми в дальнейшем механической обработкой.
Панели имеют высокие и достаточно однородные механические свойства. Гарантируемые значения механических свойств панелей в продольном направлении приведены в табл.
Средний выход годного при производстве панелей из плоского контейнера составляет для сплава Д16 — 47%; В95 — 52,5%; АЦМ 61,5%.
Производство панелей указанным методом сопряжено с рядом конструктивных особенностей прессового инструмента: контейнера, матричного узла и др. Контейнер является самым высоконагруженным узлом, работающим при 450° С с внутренним удельным давлением 50—70 кГ/мм2. Совершенно очевидно, что контейнер, работающий в таких тяжелых условиях, должен быть изготовлен из материала с высокими механическими свойствами.
Выбор марки стали для обеспечения прочности контейнера при таких напряжениях представляет значительные трудности. Лучшими сталями, выпускаемыми отечественной промышленностью, являются штампово-инструментальные стали 3Х2В8 и 5ХНВ (по ГОСТ 950—51 и ГОСТ 7831—55) и специальные стали, которые поставляют ряд металлургических заводов.
Кроме того, прочность контейнера достигается путем создания больших натягов с переходом к многослойной конструкции и применения для всех силовых бандажей термической обработки.
Наиболее целесообразной является четырехслойная конструкция контейнера, обеспечивающая относительно равномерное распределение напряжений по слоям. При меньшем количестве слоев на поверхности рабочей полости контейнера образуются продольные трещины, выводящие втулку из строя.
Расчет контейнера проводят по методике Ляме с условно принятым внутренним диаметром по максимальному размеру отверстия рабочей втулки плоского контейнера. В данном случае в стенках цилиндров возникают только нормальные напряжения: оr (нормальное напряжение в радиальном направлении) и от (нормальное напряжение в окружном направлении). Выбранная схема нагружения контейнера не полностью соответствует действительной:
во-первых, внутреннее радиальное давление в контейнере не является постоянным по длине контейнера;
во-вторых, натяги, заложенные в конструкции в холодном состоянии, не сохраняют своего значения при горячем режиме работы контейнера вследствие перепада температур между втулками;
в-третьих, не учитывается концентрация напряжений вокруг различных технологических отверстий и шпоночных пазов на втулках;
в-четвертых, при расчете не учитываются осевые нагрузки, а следовательно, и напряжения от них.
Все эти факторы влияют на напряженное состояние контейнера, и, если их не учитывать, расчет может оказаться неточным. В качестве критерия оценки работоспособности втулок контейнера берут максимальные расчетные так называемые «эквивалентные» напряжения, которые сравнивают со значением предела текучести материала каждой втулки при данной температуре.
Исходными данными для расчета контейнера служат его габаритные размеры (внутренний и наружный диаметр) и внутреннее радиальное удельное давление.
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ