 |
Реклама. ООО ГК "Велунд Сталь Сибирь" ИНН 5405075282 Erid: 2SDnjf1Guop
| |
Механические операции на листах, покрытых лаком ХВ-139, можно проводить после выдержки лакового покрытия в помещении цеха не менее 15 ч с момента нанесения последнего слоя или после сушки при 60—70 °С в течение 2—3 ч.
Хранение и транспортировку листов производят в вертикальном положении в стеллажах или тележках с отдельными гнездами для каждого листа.
Для того чтобы протекторная пленка хорошо снималась, толщина ее должна быть не менее 60—80 мкм. Это достигается при нанесении трех скрещенных слоев лака краскораспылителем или двух слоев окунанием. Сушка каждого слоя при нанесении краскораспылителем 30—40 мин при 18—25 °С или 15—20 мин при 50 °С; при нанесении окунанием — 60 и 30 мин, соответственно, при тех же температурах. После проведения тех или иных технологических операций для удаления пленки ее подрезают по краям (лучше электроножом) и сдирают с поверхности. Оставлять пленку под головками чечевичных заклепок не разрешается.
Необходимо также следить за тем, чтобы в процессе клепки пленка не захватывалась в местах раззенковки закладной головки заклепки. Протекторная пленка может быть использована вторично. Для этого применяют растворитель Р-5. Концентрация раствора 12—15 %. Полученный лак фильтруют через металлическую сетку № 015 или через 5—6 слоев марли.
4. ЭМАЛИРОВАНИЕ
Эмалирование — наплавление стекла на поверхность металла — один из способов защитно-декоративной отделки изделий из литейных и деформируемых алюминиевых сплавов. В качестве эмалей применяют легкоплавкие стекла с температурой оплавления на металле 450—580 °С — свинецсодержащие, бессвинцовые, силикатные и фосфатные стекла. Наибольшее распространение и практическое применение получили бессвинцовые эмали на основе силикатной системы Si02—Ti02—R20 (R20 — оксиды натрия, калия, лития).
Для обеспечения необходимых физико-химических свойств покрытий и надежного сцепления с металлом применяют эмали сложного состава.
Цветные заглушенные эмалевые покрытия получают введением красящих пигментов при помоле эмалевой фритты в количестве 5—8 %.
Белые эмали имеют коэффициент диффузного отражения до 87 %.
Наилучшую адгезию со стеклоэмалями имеют чистый и технический алюминий, сплав АМц. После эмалирования свойства металла соответствуют отожженному состоянию.
Процесс эмалирования заключается в следующем. Варку эмалей осуществляют при 1000—1200 °С с последующей выработкой расплава в воду или пропусканием между водоохлаждаемыми вальцами. Помол эмалевой фритты ведут до величины 5—50 мкм. В качестве мельничных добавок используют метасиликат натрия — 2,5—4,0 ч. (по массе) или жидкое стекло, борную кислоту — 2,0—3,0 ч. (по массе) на 100 ч. (по массе) фритты. Количество воды при приготовлении шликера составляет 35—45 ч. (по массе).
Качественное покрытие получается при использовании комплексной мельничной добавки, включающей указанные выше вещества в растворенном виде.
Подготовка поверхности алюминия и сплава АМц перед эмалированием заключается в обезжиривании, травлении и осветлении; для сплавов требуется химическое оксидирование.
Нанесение стеклоэмалевой суспензии на изделия можно производить обливом, окунанием и пульверизацией. Покрытие может быть одно- или двухслойным в зависимости от требований. Толщина однослойных покрытий 60—100 мкм. Обжиг (оплавление) производится в печах с воздушной циркуляцией.
Эмалированная поверхность на алюминии может быть декорирована различными способами: тонированием, шелкографией (на сплаве АМц возможно применение легкоплавких деколей).
Эмалевые покрытия на алюминии устойчивы к действию воды, слабых растворов кислот и щелочей, органических растворителей, атмосферных условий.
Эмалированный алюминий подвергается механической обработке: его можно резать, пилить, сверлить, изгибать — целостность эмалевого покрытия не нарушается.
Стеклоэмалевые покрытия выдерживают многократную смену температур — от —190 до +60 °С и от + 450 °С до + 15 °С. Электроизоляционные свойства стекло-эмалевых покрытий, зависящие от состава эмалей, характеризуются следующими значениями: напряжение пробоя 7—12 кВ/мм, удельное объемное сопротивление 2,6.1013—2,5.1014 Ом-см; диэлектрическая проницаемость 7—11, тангенс угла диэлектрических потерь 0,002—0,003.
Эмалированный алюминий применяют как строительный материал для изготовления стеновых навесных панелей, облицовочной плитки, кровельной черепицы. Стеклоэмалевые покрытия широко применяют для наружного эмалирования алюминиевой посуды в СССР и за рубежом.
5. ЭМАТАЛИРОВАНИЕ
Разновидностью процесса анодного окисления является эматалирование. В отличие от обычных анодно-окисных покрытий эматаль-пленки непрозрачны. Они обладают повышенной износо- и термостойкостью и коррозионной стойкостью в атмосферных условиях при равных толщинах, а также в некоторых химических средах: нефтяных маслах, стиральных растворах, спирте, ацетоне, фреоне и пр., цвет их от светлосерого до темно-серого в зависимости от сплава, на котором они образованы.
К особенностям технологического процесса получения эматаль-пленок относятся повышенные напряжение (до 120 В) и температура (45—65 °С); рН электролита 1,6—3,0.
Структура эматаль-пленок
По современным воззрениям анодно-окисные покрытия представляют собой плотно-упакованные ячейки гексагональной формы с центрально расположенной порой и барьерным беспористым слоем у основания. На каждую ячейку приходится одна пора, число ячеек и пор на границе металл—оксид и оксид—раствор одинаково. Некоторые авторы связывают рост и особенности строения пленки с ее коллоидной природой.
Непрозрачность (эматаль-эффект) и другие свойства эматаль-пленок, по данным одних исследователей, обусловлены главным образом включением беловатых пигментов в растущий анодно-окисный слой, а также особым строением пленки, образующейся в слабокислых растворах. По другим данным, эматаль-эффект не зависит от наличия гидрооксидов в пленке, а обусловливается особой структурой эматаль-пленок. Электронномикроскопические исследования показали, что изменение напряжения в процессе анодного оксидирования вызывает увеличение размеров 
оксидных ячеек в зоне их формирования и соответствующие уменьшения числа ячеек на единицу поверхности. При этом количество и размеры пор в наружном слое мало изменяются. Они несколько увеличиваются в диаметре за счет растравливания. Возникает резкое несоответствие между числом ячеек и числом пор. Число пор больше числа ячеек. С увеличением «ступенек» изменения напряжения это несоответствие возрастает. Схематически процесс перестройки пленки показан на рис. 13.1. Эматаль-эффект объясняется, по-видимому, образованием разветвленной структуры пор, вызывающей рассеивание и отражение света. Характер отражения существенно изменяется по сравнению с исходной поверхностью и характером отражения анодно-окисных пленок, полученных в сернокислом электролите; уменьшается зеркальность отражения и увеличивается диффузное рассеивание. Это подтверждается характером индикатрис — пространственных кривых, соединяющих значения коэффициентов яркости для различных углов наблюдения (рис. 13.2).
Электролиты для эматалирования алюминия и его сплавов и режимы процесса
В литературе указан ряд электролитов и режимов процесса эматалирования. Их можно разделить на две большие группы: электролиты на основе щавелевой кислоты с добавками солей титана, циркония, тория или других металлов и электролиты на основе хромовой кислоты.
Из щавелевокислых электролитов за рубежом широко распространен электролит с солями титана. В нем эматалируется большинство алюминиевых сплавов: АД1, АМг, АМц, АК4, Д16, тогда как в других электролитах сплавы с большим содержанием легирующих добавок не эматалируются. Составы щавелевокислых электролитов приведены в табл. 13.7.
Процесс регулируют по напряжению. Детали завешивают на анодную штангу без тока. Затем доводят напряжение до 60—70 В, при этом устанавливается плотность тока 2—3 А/дм2. В течение 10 мин с интервалами 4—3 мин напряжение повышают до 110—115 В и поддерживают это значение в течение 20—30 мин. Конечное напряжение на штангах колеблется в пределах 110—125 В. Плотность тока по мере роста пленки снижается до 1 А/дм2. Катоды — алюминиевые или угольные в капроновых чехлах.
Электролит для эматалирования с солями титана работает нестабильно, он очень чувствителен к изменению кислотности и нуждается в корректировании после каждого завеса; в процессе электролиза выпадает плохо фильтрующийся осадок метатитановой кислоты; соли титана дороги и дефицитны. Поэтому предложен более дешевый электролит, в котором соли титана заменены солью железа — железо-аммонием щавелевокислым (см. табл. 13.7). Этот электролит позволяет получать качественные эматаль-пленки на сплавах типа АД1, АМг, АМц, АК4, АК6 без применения дорогостоящих и дефицитных титановых солей.
Процесс регулируют по напряжению. Детали завешивают в ванну без тока. Затем в течение 3 мин доводят напряжение до 60 В, при этом устанавливается плотность тока 0,6—0,7 А/дм2. В последующие 10—12 мин с интервалами в 2 мин напряжение поднимают до 105—-110 В (на 10 В в каждый интервал) и поддерживают его 30—45 мин. При этом плотность тока достигает 2—3 А/дм2 и по мере роста пленки 
снижается до 1,0—1,5 А/дм2. Конечное значение напряжения может колебаться в пределах 110—115 В.
Электролит перемешивают. Катоды — свинцовые, из нержавеющей стали или алюминия. Соотношение Sa : SK = 3 : 1.
В отечественной промышленности широко применяют электролиты для эматалирования на основе хромовой кислоты (см. табл. 13.7). В этих электролитах эматалируются алюминиевые сплавы АД1, АМг, АМц и др. с содержанием меди не более 2,5 % (электролиты № 3, 4).
В электролите № 3 процесс регулируют по напряжению. Детали завешивают на анодную штангу без тока. Затем в течение 6 мин напряжение доводят до 40 В и поддерживают постоянным в течение 30 мин. Плотность тока при этом устанавливается 0,4—0,5 А/дм2. По истечении 30 мин напряжение поднимают до 80 В и ведут оксидирование еще 30 мин. Плотность тока повышается до 1,0 А/дм2 и остается постоянной до конца процесса.
В электролите № 4, применяемом в судостроении, процесс ведут при неизменном напряжении 40 В и температуре 45—50 °С.
Катодами служит нержавеющая сталь.
Вредными примесями являются трехвалентный хром и ион серной кислоты. Допустимые их количества составляют соответственно не более 6 и 0,2 г/л. Соотношение Sa : SK = 2 : 1, 3 : 1.
Свойства эматаль-пленок
Эматаль-пленки по своим качественным характеристикам отличаются от обычных анодно-окисных пленок. Так как их получают в электролитах с низким растворяющим действием и при высоких напряжениях, они, естественно, обладают большей толщиной барьерного слоя и низкой пористостью. Это повышает их коррозионную и химическую стойкость.
Важным свойством эматаль-пленок, обусловившим наряду с другими их свойствами широкое применение этих покрытий для отделки лицевых панелей приборов и пультов управления, является незначительный блеск поверхности. Вследствие неоднородности и особого характера отражения эматаль-пленки не имеют металлического блеска и непрозрачны. Кроме того, на них меньше заметны дефекты поверхности.
Эматаль-пленки имеют пористость значительно более низкую, чем обычные анодно-окисные пленки, поэтому они хуже адсорбируют краситель. Кроме того, собственный цвет эматаль-пленок — светло-серый или темно-серый — накладывается на цвет адсорбированного красителя, в результате чего получаются сложные цвета.
Способность эматаль-пленок окрашиваться наполнением используют для получения различных изображений и надписей на панелях, шкалах, шильдах и т. д.
Эматалирование широко используют в авиации, судостроении, приборостроении И радиопромышленности, для отделки алюминиевой посуды.
Глава 14
ЗАЩИТА ПОЛУФАБРИКАТОВ И ДЕТАЛЕЙ
ИЗ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ
ПРИ ТРАНСПОРТИРОВАНИИ И ХРАНЕНИИ
1. ВРЕМЕННАЯ ЗАЩИТА ПОЛУФАБРИКАТОВ
Для предотвращения возникновения атмосферной коррозии на полуфабрикатах из алюминия и его сплавов при транспортировании и хранении используют различные виды временной защиты (консервации). К ним относятся: жидкие ингибирован-ные смазки; ингибиторы коррозии (летучие и контактные); анодно-окисные пленки; пленочные покрытия с липким слоем; различные осушители (силикагель и др.).
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ