 |
Реклама. ООО ГК "Велунд Сталь Казань" Erid: 2SDnjeHU93Z
| |
Для получения профилей, панелей и труб из алюминиевых сплавов наиболее часто применяют прессование (выдавливание). Это объясняется: 1) мелкосерийностью производства, требующей частой смены инструмента, что довольно просто осуществляется
при прессовании; 2) необходимостью повышения точности размеров прессизделий; 3) сравнительно низкой вязкостью многих сплавов при повышенных температурах, требующей применения процесса, напряженное состояние деформационной зоны которого уменьшает возможность возникновения больших растягивающих напряжений; 4) сложностью конфигурации поперечных сечений. Последние два фактора часто делают прессование единственным деформационным процессом, который позволяет получить изделие заданной формы.
Процесс прессования заключается в следующем (рис. 54). Слиток или заготовку 1, нагретую до температуры горячей обработки, помещают в контейнер пресса 2. Контейнер закрыт с одной стороны матрицей 3, которую от смещения удерживает матрицедержатель, с другой стороны — прессшайбой 4, через которую давление прессштемпеля 5 передается на слиток. При рабочем ходе прессштемпеля, скрепленного с главным плунжером пресса, начинается истечение металла слитка через матрицу, рабочее отверстие (очко) которой выполнено в соответствии с конфигурацией прессуемого изделия.
1. методы прессования
Прессование алюминиевых сплавов ведут главным образом в предварительно нагретом состоянии. В последнее время стали применять прессование без подогрева — только для получения тонкостенных труб сравнительно небольших диаметров, так как в этих условиях необходимы высокие рабочие напряжения (160— 250 кГ/мм2), а работоспособный инструмент из существующих 
марок стали можно изготовить только малых габаритов. При холодном прессовании допустимы очень высокие скорости, что значительно повышает производительность прессов. Это и другие преимущества холодного прессования подробно рассмотрены в гл. XIII.
При горячем прессовании большей частью применяют прямое истечение без смазки контейнера в одно- и многоканальные плоские матрицы. На внутренней поверхности контейнера наращивается тонкий слой из прессуемого металла — «рубашка», который практически является его рабочей поверхностью.
Основные достоинства этого метода:
простота конструкции матрицы с плоским торцом, что важно при изготовлении профилей со сложной формой поперечного сечения;
затормаживание периферийных слоев заготовки в контейнере вследствие высоких сил трения, что способствует получению чистой поверхности изделий;
возможность применения для производства пустотелых профилей матриц с вмонтированной иглой (язычковых). Вследствие отсутствия смазки полученный шов отличается высоким качеством.
Трубы в основном получают прессованием с прямым истечением полых заготовок без смазки контейнера, но со смазкой иглы.
Прессование со смазкой контейнера используют в небольшом объеме при производстве труб и прутков, а в последнее время и профилей. Несмотря на такие преимущества, как повышение скорости прессования при производстве профилей из «труднодеформируемых» сплавов в 2—3 раза и снижение энергозатрат на 35— 40%, ограниченное применение этого процесса связано с тем, что использование матриц с плоским торцом и масло-графитовой смеси в качестве смазки не обеспечивает высокого качества поверхности изделия. Однако последние разработки в области создания новых, более эффективных смазок и конструкций прессового инструмента для прессования со смазкой, по-видимому, будут способствовать более широкому применению этого процесса.
Прессование с обратным истечением резко уменьшает неравномерность деформации и потери на контактное трение, что позволяет увеличить длину заготовок, а следовательно, и длину получаемых изделий. Необходимость применения полого прессштемпеля и трудность отделения прессостатка на прессах существующих конструкций не позволяют этому методу конкурировать с методом прямого истечения. Однако вследствие существенных усовершенствований конструкций прессов применение этого метода в последние годы все более расширяется.
Весьма перспективны для прессования некоторых видов изделий из алюминиевых сплавов следующие разрабатываемые методы:
1. Гидропрессование с непрерывным вводом жидкости высокого давления в длинный контейнер, в который можно поместить слиток длиной в несколько метров.
2. Выдавливание одного слитка за другим с обеспечением их сварки по поверхности сочленения при использовании вакуумированных контейнеров, что позволит получать изделия практически неограниченной длины.
3. Выдавливание одного слитка за другим без их сварки с применением смазки контейнера, что повышает производительность прессов и облегчает их автоматизацию.
4. Холодное прессование профилей на быстроходных прессах.
Следует учитывать, что одного какого-то «универсального»
метода прессования, наиболее предпочтительного для всех видов выпускаемых изделий из алюминиевых сплавов, не существует.
Поэтому к выбору метода прессования необходимо подходить дифференцировано и специализировать производство и оборудование на отдельных группах изделий.
2. особенности течения при прессовании алюминиевых сплавов. дефекты прессизделий
Течение алюминиевых сплавов во всех разновидностях процесса прессования подчиняется общим закономерностям, характерным для этих разновидностей. К особенностям поведения алюминиевых сплавов при прессовании относится их схватываемость с инструментом, а также их сравнительно высокие теплоемкость и теплопроводность. Схватываемость алюминиевых сплавов с инструментом увеличивает силы контактного трения, а высокие теплоемкость и теплопроводность способствуют уменьшению неоднородности температурного поля по объему заготовки.
Прессование сплошных профилей с прямым истечением без смазки контейнера
Для данного процесса характерны следующие особенности течения металла:
1. Зона пластической деформации охватывает весь объем заготовки. Это обусловлено тем, что силы трения задерживают движение периферийных слоев по стенкам контейнера, но поскольку длина периферийных слоев должна уменьшиться на величину хода прессштемпеля, они деформируются пластически. Так как диаметр слоев не может увеличиться (контейнер — жесткое тело), получается двухмерная деформация — укорочение в направлении хода прессштемпеля и уширение в направлении оси заготовки. Это приводит к тому, что центральные слои сжимаются и более интенсивно вытекают в канал матрицы, имея при этом трехмерную деформацию.
Наиболее интенсивное уширение периферийного слоя происходит в части заготовки, прилегающей к прессштемпелю. Это приводит к характерному пережиму внутренних слоев.
2. Пластическая деформация периферийных и внутренних слоев происходит в течение всего процесса, непрерывно нарастая, 
Реклама. ООО "СНАБСТАЛЬ" Erid: 2SDnjdGEg5q |
| 
НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ
НОВОСТИ
НОВЫЕ СТАТЬИ