Центральный металлический портал РФлучшие сервисы для Вашего бизнеса

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Открыт новый раздел: Прайс-листы в файлах! (Excel и др.), доступен упрощенный просмотр прайсов без скачивания!
Полезные статьи -> Защита от коррозии металла, гальваника, ЭХО -> Оксидирование -> Оксидирование меди и ее сплавов

Оксидирование меди и ее сплавов

только в текущем разделе

Оксидные покрытия на меди и ее сплавах используются для декоративной отделки изделий. В зависимости от состава сплава и условий оксидирования получаемые пленки окрашены в черный, синий или коричневый цвет. Их защитная способность невелика, поэтому в качестве противокоррозионных покрытии они пригодны только для легких условий эксплуатации. Для повышения защитной способности оксидных пленок их покрывают бесцветным лаком.

Из химических способов оксидирования наибольшее распространение получили персульфатный и медно-аммиачный. Первый из них дает лучшие результаты при обработке меди или медных гальванических покрытий. Образующиеся оксидные пленки имеют черную окраску, по механической прочности и стойкости против коррозии они превосходят пленки, получаемые в медно-аммиачных растворах. В персульфатном растворе не удается достигнуть хорошего качества оксидирования сплавов, содержащих менее 90 % меди. Качество их обработки может быть улучшено, если вести оксидирование в растворах с пониженной концентрацией персульфата или, что более целесообразно, подвергать изделия предварительному меднению.

Медные сплавы с различным содержанием цинка оксидируют в щелочном медно-аммиачном растворе. На сплавах, содержащих 50-65 % меди, получаются пленки черного цвета с синеватым оттенком.

Раствор I используется для оксидирования меди, II - латуни и оловянистой бронзы, III - преимущественно для сплавов, содержащих 50-70 % меди.

Персульфат калия, применяемый для растворов I и II, должен быть предварительно проверен, так как при длительном хранении он склонен к разложению. При приготовлении ванны в горячий раствор щелочи постепенно вводят порошок персульфата. При температуре раствора ниже 60 °С ухудшается внешний вид оксидной пленки, значительное ее повышение приводит к увеличению расхода K2S2O8. При работе ванны происходит изменение ее состава, что влияет на качество оксидных пленок. Увеличение концентрации едкой щелочи свыше 70 г/л повышает скорость растворения металла и приводит к образованию толстых, но рыхлых пленок. Одновременно увеличивается расход персульфата за счет его химического разложения. Снижение концентрации щелочи ниже 45 г/л сопровождается формированием тонких пленок, имеющих бурый или зеленоватый оттенок. Повышение концентрации K2S2O8 свыше 25 г/л приводит к получению тонких оксидных пленок бурого оттенка, а уменьшение ниже 5 г/л - к образованию толстых и рыхлых пленок. Корректирование растворов I и II проводят через каждые 8-10 ч добавлением щелочи и персульфата калия.

Продолжительность обработки деталей зависит от состава и температуры раствора, а также от срока его эксплуатации. Внешним признаком окончания процесса формирования оксидной пленки является начало интенсивного выделения пузырьков

Обрабатываемые детали загружают в ванну на медных подвесных приспособлениях. При повторном использовании с их поверхности должна быть предварительно удалена оксидная пленка. Для этого достаточно протравить приспособления в течение 0,5-1 мин в 20 %-ном растворе HCI.

В процессе оксидирования следует покачивать детали в ванне, что способствует получению равномерной пленки по всей их поверхности. Необходимо также предотвратить соприкосновение деталей со стальными стенками ванны. Оксидировочный раствор не следует перемешивать, так как при этом может произойти взмучивание шлама и частичное осаждение его на детали. Накапливающийся при работе раствора на дне ванны шлам окиси меди следует периодически удалять.

Раствор III приготавливают из свежеосажденной углекислой меди. Для получения 50 г указанной соли в нагретой до 60- 70 °С конденсатной воде растворяют 125 г CuS04-5H20 и добавляют 50 г Nа2СОз, растворенного в минимальном количестве воды. Выпавший при реакции зеленоватый осадок отфильтровывают, промывают водой, растворяют в аммиаке и выдерживают полученный раствор в течение 10-12 и, после чего добавляют в него требуемое количество воды.

При оксидировании деталей в растворе III в нем уменьшается концентрация аммиака, накапливаются компоненты обрабатываемых сплавов, в результате побочных реакций образуется сильный восстановитель - гидразин, что ухудшает качество оксидных пленок. Для поддержания требуемого состава раствора его регулярно корректируют добавлением аммиака и периодически удаляют из него гидразин, окисляя его кислородом воздуха, который пропускают под давлением через ванну в течение 30-40 мин. В растворе III можно обрабатывать детали как на подвесных приспособлениях, так и в сетчатых медных корзинах, при обязательном их встряхивании. Рекомендуется перед оксидированием латунных деталей проводить их двойное активирование в течение 15-20 с сначала в растворе, содержащем 70 г/л К2Сr2О7 и 40 г/л H2SO4, и затем в 5 %-ном растворе H2SO4. Такая обработка положительно сказывается на защитной способности оксидных пленок.

Во всех случаях более высокое качество оксидирования и интенсивная черная окраска пленок достигаются при обработке меди, а не ее сплавов. Поэтому целесообразно латунные или бронзовые детали предварительно меднить, а потом подвергать оксидированию. Толщина осаждаемого при этом слоя меди достигает 2-3 мкм.

В отличие от химических способов, электрохимическое оксидирование позволяет обрабатывать не только медь, но и большинство ее сплавов - латунь Л63, Л68, ЛС59, оловянно-фосфористую бронзу и ряд других. Формирование оксидной пленки происходит при анодной обработке металла в горячем щелочном растворе. Электролит отличается низкой стоимостью и стабильностью при эксплуатации. Хотя электрохимический способ оксидирования более трудоемок, учитывая высокое качество получаемых при такой обработке оксидных пленок и возможность оксидирования различных медных сплавов, его следует шире использовать в промышленности.

Анодное оксидирование меди и ее сплавов ведут в электролите, содержащем 150-200 г/л NaOH при 80-100 °С, анодной плотности тока 0,8-2,0 А/дм2 и продолжительности процесса 10-30 мин. На окончание процесса оксидирования указывает появление пузырьков газа у обрабатываемых деталей или резкое повышение напряжения на ванне.

Рассматривая влияние условий электролиза на качество получаемых пленок, можно отметить следующее. С повышением плотности тока возрастает число возникающих на поверхности металла кристаллических зародышей окиси меди. При этом создаются условия для повышения скорости формирования пленки, но толщина ее будет небольшой, так как смыкание кристаллических зародышей окисла происходит быстрее, чем увеличение их толщины. Для получения плотной пленки возможно большей толщины целесообразно начинать процесс при меньшей плотности тока - 0,1-0,5 А/дм 2 и через небольшое время повышать ее до 0,8-1,5 А/дм2. Напряжение источника тока 6 В.

При повышении температуры электролита расширяется диапазон плотностей тока, при которых получаются оксидные пленки черного цвета, но увеличивается скорость растворения металла. Понижение температуры ниже 55 °С приводит к формированию слегка рыхлых пленок с зеленоватой окраской.

С понижением концентрации щелочи в растворе уменьшается толщина формирующейся пленки, сужается область плотностей тока, при которых получаются доброкачественные покрытия, ухудшается рассеивающая способность ванны. Превышение оптимальной концентрации щелочи сопровождается получением рыхлого оксидного слоя, снижением прочности сцепления его с металлом. Указанные обстоятельства свидетельствуют о необходимости соблюдать оптимальные условия электрохимического оксидирования, которые указаны выше. Свежеприготовленный электролит прорабатывают с медными анодами до появления светло-голубой окраски раствора. Контроль и корректирование его сводятся к определению щелочности и периодическому добавлению NaOH.

Если в щелочном электролите не удается достигнуть интенсивно черной окраски оксидной пленки, то целесообразно добавить в него 0,1-0,3 % молибденовокислого аммония или молибденовокислого натрия; фосфористую бронзу лучше оксидировать в электролите, содержащем (г/л): 400NaOH, 50К2Сг207, 10(NH2)2MoO4, температура электролита 80-100 °С, анодная плотность тока 2-4 А/дм .

При анодном оксидировании детали загружают в ванну на медных подвесных приспособлениях, которые должны обеспечить надежный электрический контакт с деталями и анодной штангой. В качестве катодов можно использовать сталь или никель. Соотношение поверхностей катода и анода 5:1 -10:1, расстояние между электродами 80-100 мм. Выгрузку оксидированных деталей из ванны проводят под током. Если на поверхности деталей остался рыхлый налет, его удаляют влажной волосяной щеткой. После тщательной промывки детали сушат при 90-100 °С. Для повышения защитной способности оксидной пленки ее пропитывают минеральным маслом или покрывают бесцветным лаком.

Помимо анодной обработки, для получения на поверхности меди и ее сплавов защитно-декоративного покрытия черного цвета предложена катодная обработка в растворе молибдата аммония и ацетата натрия, в который для интенсификации процесса вводятся фторбораты цинка, никеля и натрия при следующем соотношении концентрации компонентов (г/л): молибдат аммония 10-30, ацетат натрия 10-20, фторборат цинка 10-20, фторборат никеля 20-40, фторборат натрия 20-30.

В последние годы были проведены работы, которые показали возможность получения оксидных покрытий электрохимическим путем с использованием не постоянного, а переменного тока промышленной частоты.

Оксидирование меди ведут в 0,01 н. растворе едкого натра. С увеличением плотности тока, температуры раствора и продолжительности обработки наблюдается изменение цвета формирующейся пленки от оранжевого к лиловому, коричневому до черного. Повышение концентрации щелочи приводит к получению сине-зеленой или оливковой окраски пленок. Как применение более концентрированных растворов щелочи, так и повышение температуры ускоряют переход от светлых тонов пленки к темным.

В 0,25 н. растворе гидроксида натрия, нагретом до 40 °С, при продолжительности электролиза 10 мин, плотности тока 1-2 А/дм2 формируются оксидные покрытия светлых тонов, а при 2-4 А/дм2 - более темные, почти синего цвета. Повышение температуры электролита до 60 °С расширяет диапазон плотностей тока, при которых получаются покрытия темных оттенков, до 2-6 А/дм2. Наряду с этим, при плотности тока 2-3 А/дм2 пленки коричневого цвета с сине-зеленым отливом можно получить в растворах с довольно широким диапазоном концентрации гидроксида натрия - 0,25-1,0 н.

Оксидирование меди и ее сплавов с использованием переменного тока можно рассматривать, как перспективный способ декоративной отделки медных и омедненных изделий. Простой и стабильный в эксплуатации электролит, небольшие затраты на электроэнергию указывают на экономичность этого способа и целесообразность его освоения производством.

Последние обсуждаемые темы

Самые обсуждаемые темы за все время

 Тема

Выставка ExpoCoating

Влияние агрессивных сред на цинковое покрытие

Защита чугунных труб

Хромирование стали

Технология серебрения металлов

Хромирование корпусов часов

Аффинаж в кустарных условиях

Удаление ржавчины со стали химическим методом

Серебрение латуни

Частые вопросы и ответы по разделу

 Тема

Сообщений 

Частые вопросы и ответы по разделу

11

Хромирование стали

5

Просто вопрос почему не лудят современные машины

3

Воронение стали

2

Удаление ржавчины со стали химическим методом

1

Серебрение латуни

1

Виды травления стали

1

Металлизация отверстий

1

Декоративное лужение

1

Гальваническое покрытие алюминия

1

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ:



запомнить  Регистрация

Металлоторговля:
Объявления
Прайсы (по торг. позициям)
Прайсы (в файлах)

Марки металлов
Калькулятор веса металла

Новости

Статьи

Оксидирование черных металлов
Оксидирование сплавов алюминия
• Глубокое оксидирование
• Эматалирование
• Окрашивание оксидных покрытий минеральными солями и органическими красителями
• Электрохимическое окрашивание оксидных покрытий
Оксидирование меди и ее сплавов
• Оксидирование цинка и кадмия
• Оксидирование хрома
• Оксидирование титана
• Оксидирование серебра
• Пассивирование металлов и гальванических покрытий

НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ

Т 07:19 Сварочные агрегаты адд пр 2х2502

Т 07:19 Сварочные агрегаты АДД 2х2502, АДД 2х2502 П, АДД 2х2502 ПВГ

Т 07:19 Дизельные электростанции АД 315

Т 07:19 Дизель генератор АД 200, ДЭУ 200, ДГУ 200

Ч 06:37 Круг 34ХН1М

Ч 06:36 Круг 40ХМФА

Ч 06:36 Круг 15ХГН2ТА, пруток стальной 15ХГН2ТА

Ч 06:36 Круг 35Х, пруток стальной 35Х, сталь 35Х ГОСТ 4543

Ч 06:36 Круг 13ХФА

Ч 06:36 Круг 20ХН, сталь 20ХН ГОСТ 4543-71

Ч 06:35 Круг 50ХН, пруток стальной 50ХН

Ч 06:35 Круг 45ХН, сталь 45ХН ГОСТ 4543-71

НОВОСТИ

4 Декабря 2016 16:12
Современное навесное оборудование для посадки деревьев

1 Декабря 2016 07:01
Столетние ткацкие станки (10 фото)

6 Декабря 2016 08:13
”Полиметалл” приобрел контрольный пакет в Саумском месторождении

6 Декабря 2016 07:42
”ЭТЕРНО” запустило производство уникальной для рынка РФ импортозамещающей продукции

5 Декабря 2016 17:09
Турецкий импорт стальной заготовки за 10 месяцев вырос на 1,2%

5 Декабря 2016 16:58
Группа ”НЛМК” запустила новый объект ”зеленой” энергетики

5 Декабря 2016 15:53
”Codelco” в 2017 году намерена инвестировать $3,8 млрд.

НОВЫЕ СТАТЬИ

Использование нержавеющего проката в пищевой промышленности

Тротуарная плитка от ”АВТОСТРОЙ” - типы и назначение

ГНБ технология бурения

Лазерная резка металла

Рентгенофлуоресцентные спектрометры - толщиномеры

Малярные валики и кисти

Складские пластиковые ящики для хранения изделий

Современные промышленные фены

Основные виды масел в промышленности

Погрузчики в складской отрасли и промышленности

Листовые материалы из древесины в строительстве

Качественные и доступные гидрозамки

Доступные качественные гидроцилиндры

Основные виды спецобуви – их назначение и свойства

Дома из бревна и бруса - характеристики и применение

ШРУС 2109 и другие важные детали трансмиссии для легковых авто

Современное весоизмерительное оборудование

Разновидности красок для строительных работ

Ремонт и замена дверных замков

Достоинства венецианской штукатурки

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Открыт новый раздел: Прайс-листы в файлах! (Excel и др.), доступен упрощенный просмотр прайсов без скачивания!

Компания "РДМ" предлагает металлопрокат.

Рейтинг@Mail.ru

О портале : Информация и правила : Реклама : Тарифы для компаний : Наши контакты : Связаться : Личный кабинет : Регистрация

2009-2014 © Любое копирование материалов без активной ссылки на metallicheckiy-portal.ru запрещено!
Использование материалов в печатных изданиях только с разрешения администрации портала.