Центральный металлический портал РФлучшие сервисы для Вашего бизнеса

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Полезные статьи -> Защита от коррозии металла, гальваника, ЭХО -> Металлизация -> Газотермические методы напыления покрытий -> Газотермические методы напыления покрытий

Газотермические методы напыления покрытий

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10 

При этом способе скорость расплавленных частиц достигает 600—800 м/с, поэтому прочность сцепления покрытия с основой достаточно высокая (порядка 400 кгс/см2 при напылении вольфрама или молибдена).

Одно из важных преимуществ способа — возможность получения покрытий на внутренних поверхностях цилиндрических изделий небольших диаметров (до 10 мм). Однако для этого способа требуется сравнительно сложное электрическое оборудование и промышленное применение его возможно только после дополнительных исследований.

При плазменном напылении возможно увеличить скорость частиц до 300 м/с и несколько повысить прочность сцепления и плотность покрытия за счет использования мелкодисперсных порошков и мощных плазмотронов с соответствующими размерами и конфигурацией распылительных сопел.

Применение высокоэнтальпийных материалов. Энтальпия характеризует накопление частицами энергии в результате процессов нагрева, плавления, фазовых превращений и различных видов химического воздействия внутри частиц.

Металлы с более высокой энтальпией частиц образуют покрытия с большей прочностью сцепления без специальной подготовки поверхности. К ним относятся, например, тугоплавкие металлы (вольфрам и молибден). Прочность сцепления покрытий из металлов с более низкой энтальпией частиц ниже. Она может быть повышена мерами воздействия на энергетическое состояние частиц. К таким мерам относятся нагрев частиц за счет выбора соответствующего диаметра сопла, рода и расхода газа (при плазменном напылении); уменьшение расстояния между поверхностью подложки и распылительной головкой; использование композитных материалов (например, никель-алюминиевых порошков), составляющие которых вступают в экзотермические реакции при напылении, в результате чего повышается энтальпия частиц.

Регулирование состава окружающей атмосферы. Возможность существенного повышения качества покрытий решается при напылении материалов в контролируемой инертной или восстановительной атмосфере.

Процесс осуществляется с использованием электродугового или плазменного напыления в герметически закрытых камерах, наполненных инертным или восстановительным газом.

Благодаря отсутствию взаимодействия распыленного материала с атмосферными газами химический состав его мало изменяется. Легирующие примеси практически не выгорают, пленки окислов на поверхности частицы не образуются. Кроме того, можно легко поддерживать температуру подложки на требуемом уровне вплоть до температуры плавления.

Наличие благоприятных условий для термической активации поверхности подложки и химического взаимодействия ее с напыляемым материалом обеспечивает получение однородных по струк

туре и химическому составу покрытий с лучшими механическими свойствами, чем нанесенные на воздухе.

Особенно повышается пластичность напыляемого материала. Содержание газовых примесей при напылении в контролируемой атмосфере существенно снижается. Однако, по данным Г. Стеффенса, при этом в структуре покрытий обнаруживается существование пересыщенных газами растворов и высокая пористость.

Перевод в контролируемую атмосферу процессов получения порошковых материалов также обеспечивает существенное повышение чистоты получаемых материалов и возможность обработки практически любых материалов.

Общепризнано, что процессы газотермического напыления и получения порошков в контролируемой атмосфере являются весьма перспективными.

Повышение плотности покрытий из окисных керамических материалов. Одним из способов термической активации подложки и усиления ее химического взаимодействия с напыляемой частицей является перегрев ее путем увеличения времени пребывания в зоне активного нагрева. Этот принцип реализуется при напылении окисных керамических материалов в виде гибкого шнура, состоящего из керамического порошка (>70%) с размерами частиц от 10 до 40 мкм и связующего материала.

Благодаря наличию в составе шнура минеральной связки обеспечивается сцепление частиц порошка до момента их полного расплавления перед распылением. В результате получается более высокая однородность и плотность покрытия, чем при напылении порошков.

Легкоплавкая оболочка гибкого шнура, представляющая собой органическую связку, мгновенно сгорает, попадая в пламя. Изучение процесса показало, что такой способ подачи распыляемого материала весьма перспективен для напыления керамики, фторида кальция, алюминида никеля, керметов, однородных смесей металла или окисла с дисульфидом молибдена и т. д.

Последующая обработка покрытий. Повышение плотности покрытия и прочности его сцепления с подложкой в ряде случаев достигается последующей обработкой напыленного слоя: механической, химической или термической.

Механическая обработка (вращающимися щетками, металлической дробью, прессованием или прокаткой) способствует упрочнению покрытия и закрытию поверхностных микропор; применяется преимущественно на покрытиях, предназначенных для защиты от коррозии.

Для тех же целей используется химическая обработка с помощью лакокрасочных материалов (пассивная защита) и химических растворов (активная защита). Этот вид обработки обеспечивает более стойкое и долговременное улучшение защитных свойств покрытий по сравнению с механической обработкой.

Наиболее распространенный способ пассивной химической обработки — нанесение слоя (слоев) краски на предварительно напыленное покрытие из цинка или алюминия. Такие покрытия называются комбинированными (металлизационно-лакокрасочными) и обеспечивают долговременную (сроком на 20 лет и более) защиту от коррозии металлоконструкций.

Наличие лакокрасочного слоя на поверхности покрытия препятствует проникновению корродирующей среды по открытым порам к защищаемому металлу.

Для снижения потерь от износа и уплотнения пор антикоррозионные покрытия из цинка и алюминия, не защищенные окраской, рекомендуется подвергать пропитке различными водными растворами (активная защита).

Термическая обработка покрытия применяется с целью изменения его структуры, удаления микропор и получения более однородного соединения между основным металлом (подложкой) и покрытием. Положительные результаты дает диффузионный отжиг алюминия (алитирование) и некоторых медных сплавов, а также напыление с последующим оплавлением при помощи газовых или плазменных горелок самофлюсующихся Ni—Сг—В-сплавов.

В последнем случае получаются тонкослойные (0,3—1,5 мм), хорошо оплавленные покрытия с небольшой переходной зоной и высокими механическими свойствами.

Доказана принципиальная возможность улучшения качества предварительного напыления на воздухе покрытий последующей электронно-лучевой термической обработкой (оплавлением) их в вакууме. Это подтверждает отмеченную выше перспективность работ по напылению покрытий в контролируемой атмосфере.

Регламентация свойств покрытий. Специфичность строения, структуры и свойств покрытий обусловливает необходимость применения специальных методов их испытания, отличающихся от тех, которые используются при испытании компактных (литых и кованых) металлов.

К этим методам относятся испытание прочности сцепления при срезе, растяжении, сжатии и изгибе (для пластмасс), контроль толщины и твердости нанесенного слоя; проверка сплошности и плотности покрытия, испытания на износ, коррозионную стойкость, жаростойкость, термостойкость и другие свойства в зависимости от специальных требований, предъявляемых к покрытиям.

Для оценки качества покрытия используются также обычные методы металлографического исследования и визуальный контроль.

Существует большое разнообразие измерительных средств и приборов для количественной оценки различных свойств покрытий. Типы используемых приборов и области их применения даны в работах.

Для определения прочностных показателей покрытий используются образцы специальной формы. Обычно лабораторные испытания проводят на универсальных машинах. В производственных

условиях контроль прочности сцепления покрытия с подложкой (деталью) ведется косвенными методами: пробой на звук, надрезом и т. д.

Измерение толщины покрытия производится разнообразными приборами, большей частью магнитными, например прибором с подвижным железным сердечником типа «Элкометр», магнитными потенциометрами ИТП-1 (отечественная модель) и МТ1 (разработан в ЧССР).

В производственных условиях испытания на твердость проводят с помощью специальных портативных приборов типа «Склероскоп» или «Дуроскоп», а в лабораторных условиях следует определять твердость по Виккерсу.

Сплошность покрытия определяется способом Эвертса продувкой испытуемого образца сжатым газом на специальном стенде.

Плотность (объемная) и открытая пористость покрытия определяются по той же методике, что и для твердых тел, гидростатическим взвешиванием или при помощи пикнометров. Нельзя считать эту методику вполне приемлемой ввиду возможных ошибок измерений, обусловленных строением напыленного слоя и наличием большого количества микропор. Однако других методик пока нет.

Помимо указанных методов определения общих физико-механических свойств покрытий, имеется большое количество методик оценки их специфических свойств.

Испытания на износ в лабораторных условиях проводятся с помощью обычных способов. Форма образца и технология напыления должны соответствовать типу применяемых для испытания машин. В производственных условиях часто используется метод проверки «на царапание» с помощью простого портативного прибора.

Испытания антикоррозионных свойств покрытий представляют известные трудности ввиду их длительности и необходимости воспроизводства воздействия окружающей среды, что в лабораторных условиях не всегда возможно. С этой точки зрения интерес представляет методика проведения ускоренных коррозионных испытаний покрытий, заключающаяся в определении потенциалов системы покрытие — подложка и снятии анодных поляризационных кривых, по которым определяется величина коррозионных токов. Испытания по этой методике, в частности, показали, что покрытия из порошкового сплава 50% Zn и 50% А1 в пресной воде должны иметь срок службы, примерно в 3 раза больший, чем цинковое покрытие такой же толщины.

Испытания таких свойств, как жаростойкость, термостойкость, окалиностойкость, стойкость в расплавах, электропроводность и т. д. проводятся по специальным методикам.

Следует учитывать, что испытания свойств любого материала или изделия необходимо производить с учетом технологических требований, предъявляемых к материалу, степени надежности

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10 

Автор: Администрация   Общая оценка статьи:    Опубликовано: 2012.02.01   

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ:



запомнить  Регистрация

Металлоторговля:
Объявления
Прайсы (по торг. позициям)
Прайсы (в файлах)

Марки металлов
Калькулятор веса металла

Новости

НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ

12:05 Круг 170, сталь 20

11:51 Реализуем трубу 219х6 б/у п/ш восст. из наличия.

09:10 Балка, двутавровая, стальная

09:10 Труба 89, склад Ярославль

09:10 Квадрат сталь 3,

08:22 Коробка отбора мощности КОМ TF7007P EATON Series Fuller RT. 8 bolts

08:22 Гидравлический распределитель(Гидрораспределитель) MB-5/3S-3/18SLP/G-4

08:22 Гидравлический насос(гидронасос) шестеренный НШ 16 Г3

08:21 Гидравлический мотор (Гидромотор) BM3-315PAY/T7

08:20 Труба со склада б/у 114х6,8,9 г/к восстановленная

НОВОСТИ

23 Августа 2017 17:30
Пятерка продвинутых вездеходов

21 Августа 2017 15:27
142-летний судоподъемник Андертон (27 фото, 1 видео)

23 Августа 2017 17:38
Южнокорейский импорт стального лома в июле упал на 15,9%

23 Августа 2017 16:28
”Томинский ГОК” начал подготовку строительства обогатительной фабрики

23 Августа 2017 15:12
Латиноамериканское потребление прокатной стали за полгода выросло на 4%

23 Августа 2017 14:29
”НМЗ” завершил плановый ремонт печи MAERZ

23 Августа 2017 13:41
Турецкий импорт железной руды за полгода вырос на 7,2%

НОВЫЕ СТАТЬИ

Распространенные типы погрузчиков

Сортовой прокат: разновидности и особенности продукции, а также сферы ее применения

Покупаем квартиру в ЦАО

Дождеприемники для ливневой канализации: что это такое?

Распространенные виды замков

Существующие виды полимерной гидроизоляции

Применение профнастила

Не всегда ”цифровой” тестер лучше ”аналогового”

Плитка строительная керамическая

Прессовое оборудование для мебельной промышленности

Испытания гидроизоляции

Дверные ручки и фурнитура

Основы выбора сварочных аппаратов ММА

Аксессуары для смартфонов

Тканые и сварные стальные сетки

Лист нержавеющий AISI 409 - особенности марки и применение

Характеристики и общие особенности марки стали 40Х13

Свойства и особенности применения проката из нержавейки марки 20Х13

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Компания "Русский металл" предлагает металлопрокат.

Рейтинг@Mail.ru

О портале : Информация и правила : Реклама : Тарифы для компаний : Наши контакты : Связаться : Личный кабинет : Регистрация

2009-2017 © Любое копирование материалов без активной ссылки на metallicheckiy-portal.ru запрещено!
Использование материалов в печатных изданиях только с разрешения администрации портала.