Центральный металлический портал РФлучшие сервисы для Вашего бизнеса

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Полезные статьи -> Защита от коррозии металла, гальваника, ЭХО -> Металлизация -> Газотермические методы напыления покрытий -> Часть 5

Газотермические методы напыления покрытий (Часть 5)

только в текущем разделе

Страницы:    1  2  3  4  5  6  7  8  9  10   

Л. К. Дружинин и В. В. Кудинов, основываясь на теории абсолютных скоростей реакций, предложили обобщенную формулу, учитывающую влияние обоих указанных параметров для определения константы скорости роста прочности при напылении.

Изложенные теоретические соображения показывают, что прочность сцепления покрытия зависит от температуры, давления (скорости частиц) и времени взаимодействия частиц с подложкой. Эти параметры характеризуют физико-химическое взаимодействие материалов в процессе напыления.

Предложенная в указанных работах теория взаимодействия материалов при напылении отражает качественную сторону явлений, но в некоторых случаях дает возможность проведения количественных расчетов с достаточной степенью точности.

Кроме того, она раскрывает возможные пути повышения прочности сцепления покрытия с основой, являющейся одним из важных качественных показателей процесса.

Так, например, эта теория подтверждает правомерность изыскания и развития новых «детонационных» методов нанесения покрытий (см. ниже), при которых развиваются высокие скорости и давление напыляемых частиц, способствующие термической активации поверхности подложки.

Не исключается также и другой возможный путь повышения прочности сцепления покрытия с основой, а именно — введение в поток напыляемых частиц веществ, способствующих физическому контакту и химическому взаимодействию расплавленных частиц с подложкой.

2. ВОПРОСЫ ТЕХНОЛОГИИ

ГАЗОТЕРМИЧЕСКОГО НАПЫЛЕНИЯ

В производстве металлоконструкций и металлообработке применяются все или почти все известные способы газотермического напыления покрытий. Посредством этих способов возможно наносить покрытия из многих материалов, получение которых иными методами практически невозможно.

Вопрос технологии газотермического напыления покрытий многосторонне освещен в и зарубежной литературе.

В настоящее время можно выделить три основные тенденции в совершенствовании технологии напыления.

1. Изыскание путей повышения производительности и эффективности процессов напыления, в частности для использования их в поточном и серийном производстве металлоконструкций и металлообработке с комплексной механизацией и автоматизацией всех технологических и вспомогательных операций нанесения покрытий.

2. Поиск научных и технических решений, обеспечивающих улучшение качественных показателей покрытий и расширяющих перечень материалов, поддающихся обработке.

3. Совершенствование методов регулирования и регламентации свойств покрытий в зависимости от технологических требований производства.

Ниже мы остановимся более подробно на характеристике указанных тенденций.

Повышение производительности и эффективности процесса напыления покрытий. Исследования, проведенные М. Е. Морозовым, показали, что при газопламенном напылении материала в виде проволоки существенное увеличение производительности процесса возможно только за счет повышения эффективной мощности пламени и более концентрированного выделения теплоты в рабочей зоне распылительной головки. Это достигается увеличением применяемого диаметра проволоки и применением головок с обжимным соплом, дающим возможность увеличить длину зон воздействия газовых потоков на проволоку. Расход горючего газа следует выбирать по оптимальному значению для каждого диаметра проволоки согласно зависимости.

Эффективность процесса зависит от коэффициентов использования горючих газов и напыляемого материала. В современных конструкциях аппаратов коэффициент использования ацетилена по распыленному металлу достигает порядка 6—7 кг/м3 вследствие повышения давления горючего газа и кислорода.

Коэффициент использования металла при напылении nм является характеристикой процесса, в значительной мере определяющей его экономическую эффективность.

При газопламенном напылении и использовании в качестве горючего газа пропан-бутановой смеси максимальные значения nм = 0,7 -0,8. Для технологических расчетов максимальные значения nм следует уменьшить на 3—7%, в зависимости от принятого режима работы аппарата.

Повышение производительности газопламенного напыления керамических и полимерных материалов, подаваемых через пламя в виде порошков, вызывает значительные трудности ввиду низких коэффициентов теплообмена этих материалов с пламенем.

из таких материалов, нанесение покрытий из которых другими способами вообще невозможно.

В струе плазменной дуги могут быть расплавлены тугоплавкие металлы (вольфрам, титан, ниобий и др.), а также тугоплавкие окислы алюминия, циркония, магния, хрома, алюмината магния и алюминида никеля. Напыляемый материал используется в виде сыпучих порошков со сферической формой частиц размером 20— 100 мкм для тугоплавких металлов и 40—70 мкм для низкотеплопроводных окислов. Реже применяются материалы в виде стержней (прутков).

Технология плазменного напыления покрытий достаточно подробно освещена в работах. Нанесению покрытий, так же как и при газопламенной и электродуговой металлизации, предшествует операция дробеструйной обработки поверхности. Для повышения прочности сцепления керамических покрытий с основой применяют предварительное напыление подслоя толщиной около 0,05—0,1 мм из нихрома или (предпочтительнее) коррозионно-стойкой стали.

Технологический процесс плазменного напыления включает параметры, которые можно подразделить на пять групп: 1) мощность горелки; 2) род и расход газа; 3) напряжение и сила тока; 4) подача порошка; 5) условия напыления (расположение горелки, скорость ее перемещения относительно изделия и т. д.).

Оптимальные значения технологических параметров обычно устанавливают опытным путем, так как в каждом конкретном случае они зависят от размеров, формы и материала изделия, способа его охлаждения, вида наносимого покрытия.

Параметры 1—3-й групп зависят главным образом от мощности и характеристики источника тока, который должен иметь возможно более крутопадающую вольт-амперную характеристику, максимальный ток не менее 500 А и напряжение холостого хода 130 В. Для повышения стойкости электродов и к. п. д. плазменной горелки рекомендуется поддерживать максимальное рабочее напряжение и минимальную величину тока. Расход и давление газа следует подбирать с учетом соблюдения этого требования. В качестве основного рабочего газа для плазменного напыления наиболее экономично использование технически чистого азота. Возможно также применение аргона в смеси с водородом или азотом. Аргон используют также для зажигания плазменной горелки.

Параметры 4-й группы зависят от напыляемого материала, а параметры 5-й группы связаны с объектом напыления. Угол между наносимой поверхностью и осью сопла горелки должен находиться в пределах 90—60°. Расстояние от среза сопла горелки до изделия должно быть минимальным. Температура нагрева покрытия не должна превышать 300° С. Для этих целей осуществляют охлаждение покрытия струей сжатого воздуха с расходом 1,5—2,5 м3/ч при помощи специальных охлаждающих насадок. Воздушное охлаждение покрытия позволяет уменьшать расстоя

ние от горелки до напыляемой поверхности, за счет чего повышается производительность напыления и уменьшаются потери порошка. При этом прочность покрытия увеличивается, а пористость его снижается. Однако следует учитывать, что чрезмерное охлаждение отрицательно влияет на качество покрытия.

При выборе толщины покрытия необходимо назначать минимальную толщину, допускаемую условиями работы изделия, так как с увеличением толщины слоя снижается прочность сцепления покрытия с основой вследствие увеличения внутренних напряжений. В большинстве случаев толщина слоя не должна превышать 0,2—0,3 мм. Для получения покрытий равномерной толщины и стабильного качества следует механизировать операции напыления с обеспечением постоянства взаимного расположения и скорости перемещения горелки и изделия.

Производительность процесса плазменного напыления зависит от многих факторов, в том числе мощности дуги, расхода и рода плазмообразующего и транспортирующего порошок газа, скорости и температуры частиц напыляемого материала. Общие закономерности, отражающие влияние этих факторов, рассмотрены выше.

Повышение производительности плазменного напыления достигается увеличением мощности дуги (увеличением силы тока) с одновременным повышением скорости плазменной струи и скорости полета частиц. В настоящее время достигнуты предельные значения для этих параметров: сила тока до 850 А, скорость плазменной струи до 1000 м/с и скорость полета частиц до 300 м/с.

Такие мощные высокоскоростные плазменные струи требуют использования мелкодисперсных порошков, а также плазматронов с надежной стабилизацией плазменной дуги и эффективной системой охлаждения.

Коэффициент использования металла nм при плазменном напылении с применением в качестве плазмообразующего газа азота достигает 75%, а при применении аргона — 45%. Установлено, что эффективность напыления достигает максимума, когда отношение энтальпии к скорости истечения плазменной струи приблизительно соответствует 100 Дж-с/(л м). Дальнейшее увеличение отношения мало сказывается на эффективности напыления. К другим параметрам, влияющим на эффективность использования материала при плазменном напылении, относятся расход газа, расположение плазмотрона по отношению к напыляемой поверхности. Увеличение расхода сверх оптимального его значения (устанавливаемого экспериментально) приводит к уменьшению nм вследствие охлаждения дуги и увеличения скорости газа и частиц. С уменьшением расстояния от плазматрона до напыляемой поверхности с 140 до 60 мм при напылении окиси алюминия значение nм возрастает с 57 до 85%.

Улучшение качественных показателей покрытий. Свойства покрытий из металлов и керамических материалов отличаются от свойств исходных материалов повышенным содержанием газовых

Страницы:    1  2  3  4  5  6  7  8  9  10   

Последние обсуждаемые темы

Самые обсуждаемые темы за все время

 Тема

Выставка ExpoCoating

Влияние агрессивных сред на цинковое покрытие

Защита чугунных труб

Хромирование стали

Технология серебрения металлов

Хромирование корпусов часов

Аффинаж в кустарных условиях

Удаление ржавчины со стали химическим методом

Серебрение латуни

Частые вопросы и ответы по разделу

 Тема

Сообщений 

Частые вопросы и ответы по разделу

11

Хромирование стали

5

Просто вопрос почему не лудят современные машины

3

Воронение стали

2

Удаление ржавчины со стали химическим методом

1

Серебрение латуни

1

Виды травления стали

1

Металлизация отверстий

1

Декоративное лужение

1

Гальваническое покрытие алюминия

1

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ:



запомнить  Регистрация

Металлоторговля:
Объявления
Прайсы (по торг. позициям)
Прайсы (в файлах)

Марки металлов
Калькулятор веса металла

Новости

Статьи

Металлизация распылением
Газотермические методы напыления покрытий
• Газопламенная металлизация и напыление неметаллов

НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ

Т 07:49 Сварочные агрегаты АДД 2х2502, АДД 2х2502 П, АДД 2х2502 ПВГ

Т 07:49 Генераторы дизельные, электростанции АД500, АД500-

Т 07:20 Дизель генератор АД 30,

Т 07:20 Дизельгенераторы С32 , 800кВт Б/у

Т 07:20 Сварочные агрегаты адд 4004, адд 4004 вг и др

Т 07:20 Дизельные электростанции АД 150

Т 07:20 Сварочные агрегаты АДД 2х2502, АДД 2х2502 П, АДД 2х2502 ПВГ

Т 07:20 Дизель генератор, электростанции АД 250, ДЭУ 250,

Т 20:16 Суппорт в сборе 1М63, 163, ДИП 300

Т 20:16 Запчасти для горизонтально-расточных станков

Т 20:16 Запчасти для 16К25

Т 20:16 Винт ходовой, винт поперечной подачи для станков

НОВОСТИ

16 Января 2017 17:17
Мойка подвижного состава

13 Января 2017 08:10
Частные дома из металлоконструкций (23 фото)

18 Января 2017 16:05
”Энергомашспецсталь” поставит в Испанию более 1000 тонн заготовок

18 Января 2017 15:56
Шведский выпуск стали в 2016 году вырос на 5,6%

18 Января 2017 14:04
”НЛМК” в 22 раза повысил степень очистки пыли на доменной печи №4

18 Января 2017 13:27
Почти 5 тонн золота добыли недропользователи Камчатки в 2016 году

18 Января 2017 12:20
”Росгеология” завершила работы на перспективной на медь и золото Салаирской площади

НОВЫЕ СТАТЬИ

Муфта и ниппель по ДТР

3 способа обустройства выносных балконов

Стабилизаторы напряжения и их особенности

Промышленное холодильное оборудование

Вентиляторные градирни и комплектующие для них

Электрические шкафы и комплектующие для них

Никелевая лента 79НМ

Разработка плана ликвидации аварий

Легкие каркасные металлоконструкции

Современные системы кондиционирования

Комплектующие и фурнитура для мебели

Обои для жилых и общественных помещений

Завод по производству металлоконструкций

Особенности и выбор рольставен

Охрана промышленных объектов и грузов

Мобильные лаборатории в промышленности

Металл для металлоконструкций

Деколирование подарочной посуды

Некоторые маркетинговые проблемы продаж промышленных товаров

Особенности получения займов в кредитных организациях

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Компания "РДМ" предлагает металлопрокат.

Рейтинг@Mail.ru

О портале : Информация и правила : Реклама : Тарифы для компаний : Наши контакты : Связаться : Личный кабинет : Регистрация

2009-2014 © Любое копирование материалов без активной ссылки на metallicheckiy-portal.ru запрещено!
Использование материалов в печатных изданиях только с разрешения администрации портала.