|
Существенные недостатки конструкций наплавочных головок — необходимость частой зачистки наплавляющего ролика (с демонтажем его) и значительная энергоемкость, намного превышающая фактическую энергоемкость процесса образования металлопокрытия.
Частая зачистка наплавляющего ролика обусловлена деформацией его контактной поверхности и образованием на ней кольцевых канавок, что является следствием многократного воздействия температуры и стальной присадочной проволоки.
Повышенная энергоемкость наплавочной головки обусловлена потерями мощности во вторичном контуре сварочного трансформатора. При любой схеме электро- 
контактной наплавки электрическая мощность теряется в переходах «источник тока — металл основы» и токоведущих участках наплавляемой детали. При самой оптимальной схеме электроконтактной наплавки в контакте «ролик — металл основы», через который проходит импульс тока наплавки, теряется до 20% энергии импульса.
Максимальное снижение потерь электрической энергии в наплавочной головке ГКН-9 достигается реализацией принципиально новой технологической схемы электроконтактной наплавки.
На общей каретке наплавочной головки (рис. 57) расположены два узла подвески наплавляющих роликов. Наплавочная головка крепится на продольном суппорте базового токарно-винторезного станка.
Устройство узлов подвески наплавляющих роликов показано на рис. 58. На основании 7 с помощью винта-оси 6 крепится качающая кулиса 3, несущая коническую ось 2 наплавляющего ролика 1. Хвостовик конической оси 2 соединен с первичным валом 4 редуктора 5. Вторичный (ведомый) вал этого редуктора — винт-ось 6.
Ролик 1 вращается наплавляемой деталью, следовательно, вращается и винт-ось 6, перемещая качающуюся кулису 3 вместе с осью 2 и роликом 1 относительно основания 7 на величину В, равную ширине ролика. При этом ролик перемещается в крайнее левое положение, и присадочная проволока, поступающая через жестко соединенную с основанием направляющую втулку (на рис. 55 не показана), контактирует с роликом по правому краю его рабочего пояска. В крайнем левом положении кулисы 3 срабатывает конечный выключатель, переключается реверс редуктора и кулиса 3 начинает перемещаться вправо.
В результате вся рабочая поверхность наплавляющего ролика виток за витком контактирует с присадочной проволокой и равномерно изнашивается, длительность эксплуатации наплавочных роликов без переточки увеличивается в 8—10 раз.
Канавки на рабочей поверхности наплавляющих роликов не образуются. Поэтому достаточно периодически очищать ролики от грязи и нагара стальной вращающейся щеткой 6 непосредственно при работе. Наплавочную головку с присадочной проволокой относительно детали перемещают с помощью продольного суппорта базового станка.
Головка работает следующим образом. Под ролик подается присадочная проволока. Второй ролик при этом прижимается к детали с противоположной стороны и в течение первого полуоборота наплавляемой детали является контактным. Длительность импульсов и пауз согласовывают с окружной скоростью наплавляемой поверхности так, что ролик, под который подают присадочную проволоку, наплавляет единичные площадки, не перекрывающие друг друга.
Положение второго наплавляющего ролика регулируют так, что при заданных диаметре детали и режиме наплавки он контактирует с наплавленным валиком металла в области пропусков. Таким образом, по истечении первого полуоборота наплавляемой детали оба ролика являются наплавляющими, один из которых наплавляет валик с пропусками, а второй одновременно с первым наплавляет металл в эти пропуски. При этом обе единичные площадки наплавляются одним импульсом тока наплавки. Из-под второго ролика выходит наплавленный валик с перекрытием по площади всех единичных площадок наплавленного металла. 
| 
