но
крайних положения (правое и левое), соответствующее двум направлениям движения рабочего органа. Перемещение золотника 3 в корпусе 2 из одного положения в другое происходит под действием давления масла, подводимого под торцы золотника через резьбовые отверстия, расположенные в крышках 1, с помощью крана управления. Скорость перемещения золотника 3 регулируется дросселями 6, расположенными в крышках 1. Дроссели фиксируются в нужном положении контргайками 9. Обратные клапаны 5 регулируют скорости перемещения золотника в обоих направлениях. Шарик клапана 5 прижимается к седлу пружиной 4. Для устранения наружной течи масла предусмотрены прокладки 7 и колпачки 8.
Четырехходовой золотник с управлением от электромагнита (рис. 4.17, б) состоит из корпуса 10, крышки-фланца 3, золотника 6, пружины 8, упорной шайбы 4, уплотнения 2, электромагнита 1 и пробки 11. Золотник 6 под действием пружины 8 занимает крайнее верхнее положение. В этом положении масло, подводимое от линии нагнетания к отверстию 13, направляется через выточки золотника в отверстие 5, которое соединяется с трубопроводом с одной из полостей цилиндра. Из другой полости цилиндра масло, поступая в отверстие 7, направляется в камеру 9, из которой через отверстие 12 сливается в бак. При перемещении золотника под действием электромагнита 1 в крайнее нижнее положение отверстие 13 соединится с камерой 9 через отверстия 14 в проточке золотника и внутреннее отверстие в золотнике.
Для реверсирования направления потока масла, подаваемого к гидравлически управляемым узлам, применяются краны управления, конструкции которых показаны на рис. 4.17, в.
От насоса масло подается в отверстие 11 и в зависимости от положения крана 3 направляется в одно из отверстий 8 или 10. При положении крана, показанном на рис. 4.17, в, масло из отверстия 11 через камеры 4 и 7 направляется в отверстие 8 и далее в рабочую полость цилиндра. Выходя из рабочего цилиндра, масло поступает в отверстие 10 и направляется через камеры 9 и 6 и отверстие 5 на слив в бак. Поворотом крана 3 на 45° рукояткой 1 отверстие 11 соединяется с отверстием 10, из которого через трубопровод масло поступит в цилиндр в обратном направлении. При
этом масло после выхода из рабочего цилиндра поступает в отверстие 8 и, проходя через камеры 6 и 9, сливается в бак через отверстие 5. Оба положения крана фиксируются шариковым фиксатором 2.
Трубопроводы. Для монтажа гидросистем агрегатных станков, работающих с давлением до 12,5 МПа, применяют стальные бесшовные трубы. Для присоединения труб к гидравлическим устройствам и соединения труб между собой используют соединительную арматуру (рис. 4.18). Если трубы 1 присоединяют к штуцерам 2 или 3 при помощи сварки (рис. 4.18,а), 
то во внутреннюю часть трубы могут попадать окалина и грязь, которые после сварки необходимо тщательно удалить. В связи с этим в гидросистемах станков используют соединения стальных труб с применением закаленного кольца 4 (рис. 4.18,б), изготавливаемого из цементуемой стали. В процессе обжатия кольца 4 при навинчивании накидной гайки кромка его врезается в материал трубы, обеспечивая надежное уплотнение.
Применять в качестве маслопроводов медные или латунные трубы нежелательно вследствие их подверженности механическим повреждениям; кроме того, медные и латунные трубы с течением времени теряют
эластичность и могут лопаться в местах соединений.
Медные и латунные трубы малых диаметров можно применять на тупиковых участках для подвода масла к реле давления и манометрам.
Для подвода масла к подвижным соединениям используют гибкие армированные резиновые шланги. При выборе длины и установке шлангов следует не допускать их сильного изгиба и скручивания, а при движении узлов они должны свободно провисать.
Уплотнения, Нормальная работа гидропривода возможна только при надежном уплотнении (герметизации) всех его аппаратов и их элементов, обеспечивающих минимальные утечки масла.
Различают два вида утечек: наружные — по штокам гидроцилиндров, валам насосов, в соединениях трубопроводов и др. — и внутренние — по зазорам распределительных золотников, через уплотнения поршня гидроцилиндра, из полости нагнетания в полость всасывания насоса и т. д.
Утечки всех видов являются причиной нестабильной работы узлов, получающих движение от гидропривода, и изменяют продолжительность времени цикла работы оборудования.
Тип уплотнения выбирают в зависимости от рабочего давления в гидросистеме, характера соединения (подвижное или неподвижное) и назначения механизма, определяющего допустимую утечку и потери на трение. В гидроприводах станков применяются следующие типы уплотнений: резиновые кольца круглого сечения, чугунные поршневые кольца и резиновые манжеты.
Уплотнение в распределительных золотниках достигается тщательной пригонкой золотника к корпусу (Rа = 0,4—0,2).
Диаметральные зазоры посадки золотника в корпусе выполняют в пределах не более 0,005—0,02 для золотников диаметром от 12 до 30 мм.
Типовые конструкции уплотнения штока, показанные на рис. 4.19, а, обеспечивают в течение длительного времени удовлетворительную герметизацию штоков, шероховатость поверхности которых Ra=6,3. В процессе их эксплуатации необходимо периодически регулировать натяг манжеты 1 уменьшением числа прокладок 2. Затягивание манжет болтами без прокладок не допускается, так как возможен перекос манжет, что вызовет неравномерное движение механизма.
Хорошую герметизацию штоков гидроцилиндров (рис. 4.19, б) обеспечивают манжеты 1 при их монтаже с бронзовыми направляющими втулками 2. Манжеты не требуют в процессе эксплуатации дополни 
тельного регулирования. Обязательным условием их применения является закалка, твердое хромирование и полирование поверхности штока с шероховатостью Ra=0,2.
На рис. 4.19, в, г показаны типовые конструкции уплотнений поршней гидроцилиндров. В цилиндрах с большими длинами ходов иногда применяют чугун-
ные поршневые кольца 3 (рис. 4.19, в), обеспечивающие длительный срок работы без замены. Поршни, уплотненные манжетами 1 (рис. 4.19, г), обеспечивают более высокую герметичность без необходимости их пригонки, однако изнашиваются быстрее, чем чугунные кольца. При монтаже манжет на поршень нельзя допускать их повреждений. | 
Работа в сфере металлопроката и металлообработки
Безопасность труда шлифовщика по металлу
Основы устройства шлифовальных станков