Центральный металлический портал РФлучшие сервисы для Вашего бизнеса

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Открыт новый раздел: Прайс-листы в файлах! (Excel и др.), доступен упрощенный просмотр прайсов без скачивания!
Полезные статьи -> Порошковая металлургия -> Получение особых свойств порошковых материалов -> Часть 45

Получение особых свойств порошковых материалов (Часть 45)

только в текущем разделе

Страницы:    1  2  3  4  5  ...  46  47  48  49  50  51  52  53  54  55   

стость, медная основа в процессе спекания и охлаждения до комнатной температуры должна дать такую же или несколько большую усадку, чем включенные в нее частицы графита. Более того, в самой медной матрице должны быть устранены все имеющиеся в ней поры.

Выполнение этих условий связано с рядом трудностей:

1) осажденная или электролитическая медь обычно достаточно активна и дает значительную усадку при спекании. Необходимо создавать такие углеродсодержащие композиции, которые при заданном режиме спекания дают практически однородную усадку. Этого можно достичь, смешивая в необходимых количествах графит со смолой и ламповой сажей. Такие смеси полезны особенно для коммутаторов тока, так как они более прочны и износоустойчивы по сравнению с чистым графитом. Однако регулировка процесса усадки зависит от состава шихты, а последний может существенно изменяться от партии к партии; 2) если при нагреве и спекании такой шихты образуются значительные количества газа, то структура меди может быть полностью разрушена; 3) в процессах электроосаждения, а иногда и химического осаждения часто выделяются значительные количества газа. Углерод обычно имеет хорошее сродство к газам и парам; следовательно, значительное количество газа может выделиться при нагреве только по этой причине. Механическое покрытие, исключающее газообразование, оказывает, по-видимому, благоприятное действие; 4) при спекании возможны реакции углерода с металлическими окислами с последующим выделением газа.

Существуют и другие трудности: 1) осажденная медная пленка достаточно реактивна и может окисляться в различной степени еще до спекания. Это затрудняет хранение шихты; 2) использование в целях экономии низкосортного или вторичного медного сырья может привести к появлению примесей, вредно влияющих на стабильность изделий во времени, особенно если осажденная медь содержит следы солей.

Наконец, в случае остаточной пористости спеченный материал, очевидно, будет механически менее прочен. Ввиду трудностей получения хорошего материала по этому

методу и очевидной необходимости усиления контроля, повышающего себестоимость, этот метод не получил широкого распространения.

В производстве пропитываемого медью пористого графита также встречаются свои трудности. Обычно считают, что экономически невыгодно производить такие щетки из материала, содержание меди в котором менее 50 вес. %. Большинство материалов такого типа содержит 60— 75 вес.% Си (20—35 об.%). В настоящее время для достижения методом пропитки точно заданного содержания меди необходимо прежде всего получить пористый углерод со сквозной (сообщающейся) пористостью (20—35%) с точностью не менее ±2,5%. Более того, этот материал должен быть конструктивно прочным и при нагреве до температуры пропитки медью не изменять существенно пористости. А это само по себе требует тщательного производственного контроля.

При рассмотрении процесса пропитки необходимо помнить, что графит или углерод не так уж хорошо смачиваются расплавленной медью. Поэтому действительно эффективен только один способ полной пропитки пористой массы. Пористый графит достаточно долго нагревают при пониженном давлении до температуры пропитки (1100— 1200°), удаляя при этом основную часть газов, а затем под давлением пропитывают графит медью. Установка для этого метода описана в американском патенте. Однако оборудование является дорогим и сам процесс не подходит для массового производства. Не удивительно, что метод пропитки редко используется в производстве медно-графитовых композиций. Его применяют главным образом— и тоже ограниченно — для производства антифрикционных и конструкционных материалов из углерода, упрочняемых введением меди.

Большинство медно-графитовых щеток изготовляют прессованием и термической обработкой смеси порошка меди с различными сортами углерода. В конечном продукте, содержащем 20—35 об.% Си, сплошную матрицу образуют медь и углерод. В этом случае оба компонента влияют на

прочность материала. Медная составляющая в основном обеспечивает проводимость, а графит главным образом влияет на износоустойчивость и контактное сопротивление. При этом следует учитывать природу углеродной составляющей, тип медного порошка и метод получения смесей.

Хотя многие медно-графитовые щетки изготовлены из смесей порошков меди и естественного графита, большая их часть все же содержит другие сорта углерода. Такие добавки вводят в основном для повышения прочности щеток, улучшения их износоустойчивости и снижения контактного сопротивления. Обычно прочность увеличивают за счет добавок антрацита или пека. При этом материал приобретает некоторую эластичность. Кроме того, пек улучшает прессуемость смеси. Однако электрическое сопротивление смеси графита и пека увеличивается, когда содержание пека достигает 10% (сопротивление обожженного пека значительно выше, чем у графита). Еще важнее достижение максимальной плотности за счет оптимального гранулометрического состава порошка. Для повышения прочности можно добавлять другие вещества; например, ламповую сажу с пеком обычно употребляют в качестве наполнителя. Сажу или коксовую мелочь можно вводить для увеличения износоустойчивости. Применяли также добавки пластиков, например резины, для повышения прочности и контактного сопротивления. Имеются сведения об использовании антраценового масла для пластифицирования смесей. Более подробные сведения о влиянии различных компонентов углеродных смесей можно найти в работах Бича и Прайса и А. С. Фиалкова. Конечно, прочность углеродной составляющей будет очень сильно зависеть от продолжительности и температуры обжига. Применяют два интервала температур: 400—600° и 1000 —1200°, чаще — первый. Высокие температуры требуются для графитизации. При содержании пека >15% скорость нагрева должна быть низкая; иначе выделение газов может вызвать сильное расширение.

Предполагается, что добавка меди должна привести к образованию по возможности более сплошной и плотной матрицы. Считают, что это достигается применением тонких порошков с достаточно низким содержанием окислов и малым насыпным весом. Высокая чистота желательна как для

создания хорошей проводимости, так и устойчивости к наклепу при смешивании и прессовании. Для этой цели, очевидно, можно применять медный порошок, полученный любым из известных промышленных способов: восстановлением, электролизом, распылением и осаждением. Метод получения порошка не столь важен, если порошок соответствует имеющимся стандартам. Более существенное значение имеет метод смешивания порошка с остальными ингредиентами, так как в конечном продукте медная составляющая должна как можно лучше обволакивать частицы углерода. Если шихты прессуют на быстродействующем механическом прессе (как обычно в практике порошковой металлургии), то порошок должен хорошо заполнять полость матрицы. Поэтому применяют некоторые способы гранулирования.

Обычно нагретые углеродные компоненты, например графит, ламповую сажу, пек, замешивают в специальных смесителях в пастообразном виде, а затем при охлаждении истирают в порошок. После отсеивания тонких фракций получают порошок нужной текучести, который затем смешивают нахолоду с медным порошком, принимая меры, устраняющие наклеп частиц меди.

Бич и Прайс предпочитают приготовлять исходную графитовую смесь с высоким содержанием пека, а затем окончательно смешивать эту порошкообразную смесь с графитом и медью. Иногда добавляют порошки других металлов. Нередко для модифицирования прочностных характеристик материала и контактного сопротивления вводят олово или свинец.

Окончательно технология, предложенная Бичем и Прайсом, такова: предварительную смесь в виде пасты готовят при комнатной температуре в шаровых мельницах из натурального цейлонского графита и 25% измельченного твердого каменноугольного пека. После этого смесь замешивают в смесителе в течение 2 час при 200°. Затем этот продукт истирают, просеивают через сита 0,25 мм и укрупняют партии, смешивая с другими смесями. Электролитический порошок меди (90% мельче 0,2 мм) с насыпным весом 1,16 г/см3 смешивают с графитом и предварительной смесью. Общее содержание пека в конечном продукте составляет 5—9%, а меди — 60—70%. Здесь также

Страницы:    1  2  3  4  5  ...  46  47  48  49  50  51  52  53  54  55   

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ:



запомнить  Регистрация

Металлоторговля:
Объявления
Прайсы (по торг. позициям)
Прайсы (в файлах)

Марки металлов
Калькулятор веса металла

Новости

Статьи

Исходные материалы и прессование порошковых материалов
Спекание порошковых материалов и их свойства
Производство и проектирование порошковых изделий
Свойства и применение порошковых сталей
Термическая обработка порошковых сталей
Получение особых свойств порошковых материалов
Снижение себестоимости при непрерывном процессе порошковой металлургии

НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ

Т 20:51 Уголок для защиты стекла

Ч 20:51 Круг, Полоса ст.3, 45, 40Х

Т 20:50 Контактные зажимы

Т 20:50 Уголки для стекла

Ч 15:42 р6м5, р18, р6м5к5, р9к5, р9к10, р9м4к8, р12ф2к8м3

Т 14:47 Сварочные агрегаты АДД 2х2502, АДД 2х2502 П, АДД 2х2502 ПВГ

Т 14:47 Дизель генератор АД 200, ДЭУ 200, ДГУ 200

Т 13:37 Генераторы дизельные, электростанции АД500, АД500-

Т 13:37 Сварочный генератор ГД 2х2503, генератор ГД 4004,

Т 13:37 Дизель генератор АД 200, ДЭУ 200, ДГУ 200

Т 13:37 Сварочные аппараты АДД ПР2х2502, стационарный,шасс

Т 13:37 Дизель генератор АД 200, ДЭУ 200, ДГУ 200

НОВОСТИ

2 Декабря 2016 15:37
Шагающая тележка

1 Декабря 2016 07:01
Столетние ткацкие станки (10 фото)

3 Декабря 2016 17:02
Стоимость турецкого импорта черных металлов за 10 месяцев упала на 16,5%

3 Декабря 2016 16:20
Наибольший объем экспорта угля через ”Восточный Порт” в 2016 году направлен в Южную Корею

3 Декабря 2016 15:43
Норвегия в октябре сократила выплавку стали почти на 7%

3 Декабря 2016 14:46
”Мечел” вернет долю в ”Эльгаугле” за 35 миллиардов

3 Декабря 2016 13:07
Японский экспорт чугуна и стали в октябре 2016 года упал на 1,9%

НОВЫЕ СТАТЬИ

Малярные валики и кисти

Складские пластиковые ящики для хранения изделий

Современные промышленные фены

Основные виды масел в промышленности

Погрузчики в складской отрасли и промышленности

Листовые материалы из древесины в строительстве

Качественные и доступные гидрозамки

Доступные качественные гидроцилиндры

Основные виды спецобуви – их назначение и свойства

Дома из бревна и бруса - характеристики и применение

ШРУС 2109 и другие важные детали трансмиссии для легковых авто

Современное весоизмерительное оборудование

Разновидности красок для строительных работ

Ремонт и замена дверных замков

Достоинства венецианской штукатурки

Декоративная штукатурка ”Короед”: особенности применения

Основные типы входных стальных дверей Гардиан

Особенности работы пункта приема металлолома

Игровая площадка - мечта каждого ребенка

Проектирование и монтаж сетей для промышленных предприятий

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Открыт новый раздел: Прайс-листы в файлах! (Excel и др.), доступен упрощенный просмотр прайсов без скачивания!

Компания "РДМ" предлагает металлопрокат.

Рейтинг@Mail.ru

О портале : Информация и правила : Реклама : Тарифы для компаний : Наши контакты : Связаться : Личный кабинет : Регистрация

2009-2014 © Любое копирование материалов без активной ссылки на metallicheckiy-portal.ru запрещено!
Использование материалов в печатных изданиях только с разрешения администрации портала.