Центральный металлический портал РФлучшие сервисы для Вашего бизнеса

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Полезные статьи -> Порошковая металлургия -> Получение особых свойств порошковых материалов -> Получение особых свойств порошковых материалов

Получение особых свойств порошковых материалов

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  ...  27  28  29  ...  45  46  47  ...  53  54  55 

стость, медная основа в процессе спекания и охлаждения до комнатной температуры должна дать такую же или несколько большую усадку, чем включенные в нее частицы графита. Более того, в самой медной матрице должны быть устранены все имеющиеся в ней поры.

Выполнение этих условий связано с рядом трудностей:

1) осажденная или электролитическая медь обычно достаточно активна и дает значительную усадку при спекании. Необходимо создавать такие углеродсодержащие композиции, которые при заданном режиме спекания дают практически однородную усадку. Этого можно достичь, смешивая в необходимых количествах графит со смолой и ламповой сажей. Такие смеси полезны особенно для коммутаторов тока, так как они более прочны и износоустойчивы по сравнению с чистым графитом. Однако регулировка процесса усадки зависит от состава шихты, а последний может существенно изменяться от партии к партии; 2) если при нагреве и спекании такой шихты образуются значительные количества газа, то структура меди может быть полностью разрушена; 3) в процессах электроосаждения, а иногда и химического осаждения часто выделяются значительные количества газа. Углерод обычно имеет хорошее сродство к газам и парам; следовательно, значительное количество газа может выделиться при нагреве только по этой причине. Механическое покрытие, исключающее газообразование, оказывает, по-видимому, благоприятное действие; 4) при спекании возможны реакции углерода с металлическими окислами с последующим выделением газа.

Существуют и другие трудности: 1) осажденная медная пленка достаточно реактивна и может окисляться в различной степени еще до спекания. Это затрудняет хранение шихты; 2) использование в целях экономии низкосортного или вторичного медного сырья может привести к появлению примесей, вредно влияющих на стабильность изделий во времени, особенно если осажденная медь содержит следы солей.

Наконец, в случае остаточной пористости спеченный материал, очевидно, будет механически менее прочен. Ввиду трудностей получения хорошего материала по этому

методу и очевидной необходимости усиления контроля, повышающего себестоимость, этот метод не получил широкого распространения.

В производстве пропитываемого медью пористого графита также встречаются свои трудности. Обычно считают, что экономически невыгодно производить такие щетки из материала, содержание меди в котором менее 50 вес. %. Большинство материалов такого типа содержит 60— 75 вес.% Си (20—35 об.%). В настоящее время для достижения методом пропитки точно заданного содержания меди необходимо прежде всего получить пористый углерод со сквозной (сообщающейся) пористостью (20—35%) с точностью не менее ±2,5%. Более того, этот материал должен быть конструктивно прочным и при нагреве до температуры пропитки медью не изменять существенно пористости. А это само по себе требует тщательного производственного контроля.

При рассмотрении процесса пропитки необходимо помнить, что графит или углерод не так уж хорошо смачиваются расплавленной медью. Поэтому действительно эффективен только один способ полной пропитки пористой массы. Пористый графит достаточно долго нагревают при пониженном давлении до температуры пропитки (1100— 1200°), удаляя при этом основную часть газов, а затем под давлением пропитывают графит медью. Установка для этого метода описана в американском патенте. Однако оборудование является дорогим и сам процесс не подходит для массового производства. Не удивительно, что метод пропитки редко используется в производстве медно-графитовых композиций. Его применяют главным образом— и тоже ограниченно — для производства антифрикционных и конструкционных материалов из углерода, упрочняемых введением меди.

Большинство медно-графитовых щеток изготовляют прессованием и термической обработкой смеси порошка меди с различными сортами углерода. В конечном продукте, содержащем 20—35 об.% Си, сплошную матрицу образуют медь и углерод. В этом случае оба компонента влияют на

прочность материала. Медная составляющая в основном обеспечивает проводимость, а графит главным образом влияет на износоустойчивость и контактное сопротивление. При этом следует учитывать природу углеродной составляющей, тип медного порошка и метод получения смесей.

Хотя многие медно-графитовые щетки изготовлены из смесей порошков меди и естественного графита, большая их часть все же содержит другие сорта углерода. Такие добавки вводят в основном для повышения прочности щеток, улучшения их износоустойчивости и снижения контактного сопротивления. Обычно прочность увеличивают за счет добавок антрацита или пека. При этом материал приобретает некоторую эластичность. Кроме того, пек улучшает прессуемость смеси. Однако электрическое сопротивление смеси графита и пека увеличивается, когда содержание пека достигает 10% (сопротивление обожженного пека значительно выше, чем у графита). Еще важнее достижение максимальной плотности за счет оптимального гранулометрического состава порошка. Для повышения прочности можно добавлять другие вещества; например, ламповую сажу с пеком обычно употребляют в качестве наполнителя. Сажу или коксовую мелочь можно вводить для увеличения износоустойчивости. Применяли также добавки пластиков, например резины, для повышения прочности и контактного сопротивления. Имеются сведения об использовании антраценового масла для пластифицирования смесей. Более подробные сведения о влиянии различных компонентов углеродных смесей можно найти в работах Бича и Прайса и А. С. Фиалкова. Конечно, прочность углеродной составляющей будет очень сильно зависеть от продолжительности и температуры обжига. Применяют два интервала температур: 400—600° и 1000 —1200°, чаще — первый. Высокие температуры требуются для графитизации. При содержании пека >15% скорость нагрева должна быть низкая; иначе выделение газов может вызвать сильное расширение.

Предполагается, что добавка меди должна привести к образованию по возможности более сплошной и плотной матрицы. Считают, что это достигается применением тонких порошков с достаточно низким содержанием окислов и малым насыпным весом. Высокая чистота желательна как для

создания хорошей проводимости, так и устойчивости к наклепу при смешивании и прессовании. Для этой цели, очевидно, можно применять медный порошок, полученный любым из известных промышленных способов: восстановлением, электролизом, распылением и осаждением. Метод получения порошка не столь важен, если порошок соответствует имеющимся стандартам. Более существенное значение имеет метод смешивания порошка с остальными ингредиентами, так как в конечном продукте медная составляющая должна как можно лучше обволакивать частицы углерода. Если шихты прессуют на быстродействующем механическом прессе (как обычно в практике порошковой металлургии), то порошок должен хорошо заполнять полость матрицы. Поэтому применяют некоторые способы гранулирования.

Обычно нагретые углеродные компоненты, например графит, ламповую сажу, пек, замешивают в специальных смесителях в пастообразном виде, а затем при охлаждении истирают в порошок. После отсеивания тонких фракций получают порошок нужной текучести, который затем смешивают нахолоду с медным порошком, принимая меры, устраняющие наклеп частиц меди.

Бич и Прайс предпочитают приготовлять исходную графитовую смесь с высоким содержанием пека, а затем окончательно смешивать эту порошкообразную смесь с графитом и медью. Иногда добавляют порошки других металлов. Нередко для модифицирования прочностных характеристик материала и контактного сопротивления вводят олово или свинец.

Окончательно технология, предложенная Бичем и Прайсом, такова: предварительную смесь в виде пасты готовят при комнатной температуре в шаровых мельницах из натурального цейлонского графита и 25% измельченного твердого каменноугольного пека. После этого смесь замешивают в смесителе в течение 2 час при 200°. Затем этот продукт истирают, просеивают через сита 0,25 мм и укрупняют партии, смешивая с другими смесями. Электролитический порошок меди (90% мельче 0,2 мм) с насыпным весом 1,16 г/см3 смешивают с графитом и предварительной смесью. Общее содержание пека в конечном продукте составляет 5—9%, а меди — 60—70%. Здесь также

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  ...  27  28  29  ...  45  46  47  ...  53  54  55 

Автор: Администрация   Общая оценка статьи:    Опубликовано: 2011.03.11   

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ:



запомнить  Регистрация

Металлоторговля:
Объявления
Прайсы (по торг. позициям)
Прайсы (в файлах)

Марки металлов
Калькулятор веса металла

Новости

НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ

09:55 Изготовим питатель пластинчатый, дробилки, мельницы и запчасти к ним

09:02 Проволока титановая ВТ20-1

09:02 Проволока Х20Н80

09:02 Проволока латунная Л63

09:02 Проволока титановая ВТ20-1

09:02 Проволока латунная Л63

09:02 Проволока Х20Н80

08:50 Лист 4мм, ГОСТ 19903

08:50 Арматура а3, арматура 16

08:50 Круг 30ХГСА, продажа из наличия со склада

НОВОСТИ

15 Августа 2017 17:10
Магнитные поля на экране из феррожидкости с подсветкой

17 Августа 2017 12:39
”ЦНИИТМАШ” и БелГУ разработали технологию изготовления биметаллической заготовки наплавкой

17 Августа 2017 11:46
На ”ЕВРАЗ ЗСМК” введен в работу современный стан для перемотки проволоки

17 Августа 2017 10:37
”Металлоинвест” заключил контракт с ”Северсталью” на поставку железорудного концентрата

17 Августа 2017 10:17
”KAZ Minerals” опубликовала результаты деятельности за 1-е полугодие 2017 года

17 Августа 2017 09:49
”Русский Уголь” в 1-м полугодии 2017 года увеличил добычу на 8%, а отгрузку – на 15%

НОВЫЕ СТАТЬИ

Сварная балка как аналог обычной горячекатаной

Объемные буквы и световые короба как распространенные виды наружной рекламы

Как проводятся такелажные работы при перевозке станков

Высококачественная мебель на заказ

Грамотный подход к выбору материалов и технологии изготовления межкомнатных дверей

Выбор практичных и сочетающихся с интерьером межкомнатных дверей

Особенности выбора кондиционеров

Приборы учета электроэнергии

Остекление коттеджей, нюансы и особенности

Кровли из металлочерепицы и профнастила, сравнение характеристик

Рейтинг производителей теплых полов

Гидроабразивная резка металла и её отличия от плазменной/лазерной резки

Керамическая плитка для отделки и строительных работ

Гидравлические прессы - применение в промышленности

Взвешенный подход к приобретению компрессорного оборудования

Лист нержавеющий AISI 409 - особенности марки и применение

Характеристики и общие особенности марки стали 40Х13

Свойства и особенности применения проката из нержавейки марки 20Х13

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Компания "Русский металл" предлагает металлопрокат.

Рейтинг@Mail.ru

О портале : Информация и правила : Реклама : Тарифы для компаний : Наши контакты : Связаться : Личный кабинет : Регистрация

2009-2017 © Любое копирование материалов без активной ссылки на metallicheckiy-portal.ru запрещено!
Использование материалов в печатных изданиях только с разрешения администрации портала.