Центральный металлический портал РФлучшие сервисы для Вашего бизнеса

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Полезные статьи -> Плавка и розлив металлов -> Специальные виды термообработки -> Специальные виды термообработки

Специальные виды термообработки

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  ...  22  23  24  25  ...  43  44  45 

4.5.3. Технология термообработки изделий большого сечения

Большие заготовки, полученные свободной ковкой, подвергаются термообработке в печах с выдвижным подом или в шахтных печах. В этих печах изделия всегда обрабатывают партиями. Топливом для печей, как правило, служит газ или мазут. При особых требованиях к точности регулировки и равномерности распределения температуры используется электрический нагрев.

При подготовке крупных изделий к термообработке необходимо обращать внимание на следующее.

Припуск на обработку (по отношению к размерам готового изделия) должен быть перед улучшением настолько велик, чтобы обеспечивать возможность удаления слоя окалины, обезуглероженных зон и исправления возможного коробления. В зависимости от диаметра и длины, а точнее от отношения длины к диаметру, припуск на обработку составляет от 5 до 25 мм; максимальные припуски имеют изделия с большим отношением L : D.

Для уменьшения опасности образования трещин при закалке в местах резкого перепада сечения должны быть сделаны закругления. При этом радиус закруглений должен увеличиваться с ростом разности граничных друг с другом диаметров. В общем случае этот радиус должен составлять минимум одну пятую часть разности диаметров.

Коробление изделий может быть существенно уменьшено при тщательной загрузке изделий в печь. При температуре закалки кованый вал, показанный на рис. 4.77, может, например, прогибаться под действием собственного веса. Поэтому очень важно устанавливать соответствующие подпорки под отдельные части вала при его укладке на выдвижной под. Показанный на рис. 4.77 вал должен обязательно держаться на обоих концах бочки и на концах обеих цапф. Минимальное коробление происходит в случае, когда улучшение проводится в шахтной печи, в которой изделие находится в подвешенном состоянии.

Во время всех операций термообработки необходимо обеспечивать исключительно равномерный подвод тепла ко всем изделиям, входящим в обрабатываемую партию. В шахтных печах, в которых ось изделия совпадает с осью печи, это условие выполняется наилучшим образом. В печах с выдвижным подом следует обращать внимание на то, чтобы было достаточное расстояние от изделия до плоскости пода, а при одновременной загрузке нескольких изделий требуется соблюдать достаточное расстояние между изделиями.

Для проведения процесса термообработки следует соблюдать установленный температурно-временной график. Представленные на таких графиках кривые относятся к температуре самой печи; фактическая температура поковки отличается от нее. На одном из таких графиков температура — время (рис. 4.84) для процесса

улучшения вала турбины, изображенного в качестве примера на рис. 4.77, приводятся ожидаемые температурные кривые для поверхности и сердцевины.

Разница между температурой в печном пространстве, на поверхности изделия и в его сердцевине становится тем больше, чем выше скорость нагрева. Скорость нагрева и время выдержки при температуре закалки и температуре отпуска необходимо поэтому строго регламентировать в зависимости от поперечного сечения поковки таким образом, чтобы не возникали недопустимо высокие напряжения из-за слишком высокой разницы температур между поверхностью и сердцевиной изделия. При этом необходимо обеспечить полный прогрев (до сердцевины).

Для изделий с максимальным диаметром 800 мм упомянутым требованиям удовлетворяют следующие скорости нагрева и времена выдержки:

Требуемая длительность охлаждения при закалке до температуры поверхности 200° С при охлаждении в масле для изделия диаметром до 800 мм составляет 1,25—1,5 ч в зависимости от температуры масла и интенсивности перемещения изделия в масле. Температура сердцевины за этот период охлаждения еще составляет 600—650° С. Дальнейшее охлаждение в масле до температуры сердцевины 200—300° С потребовало бы еще от 2 до 3 ч. Температура поверхности изделия имела бы в этом случае температуру масла. Такой способ проведения процесса технически неосуществим из-за опасности образования трещин за счет больших внутренних напряжений. Поэтому процесс охлаждения должен быть прерван в момент, когда в сердцевине превращение еще

полностью не закончено. В стали 24CrMoV5.5 этот момент отвечает такому состоянию сердцевины, когда в ее структуре наряду с ферритом и перлитом, составляющими 70% (объемн.), присутствует еще 30% остаточного аустенита. Немедленный нагрев до предусмотренной технологией температуры высокого отпуска 670—680° С привел бы к тому, что этот остаточный аустенит также превратился бы при отпуске в феррит и перлит.

Отсюда следует, что до отпуска сердцевину нужно охладить до температуры, при которой гарантируется полное превращение аустенита. Последнее достигается при выравнивании температуры изделия в результате переноса его непосредственно после охлаждения в масле при закалке в печь с температурой от 250 до 300° С. При диаметре 800 мм для этого выравнивания требуется 8 ч; только после выравнивания температуры можно начинать нагрев под высокий отпуск.

Охлаждение после отпуска производится с печью. Это необходимо для уменьшения собственных остаточных напряжений.

Такие малые скорости охлаждения от температуры отпуска допустимы, однако, только для сталей, которые обладают очень малой склонностью к отпускной хрупкости. Такие склонные к отпускной хрупкости стали, как безмолибденовые легированные улучшаемые, необходимо после отпуска охлаждать всегда быстро для того, чтобы быстро пройти критическую для отпускной хрупкости область температур от 600 до 400° С. Для уменьшения напряжений в этом случае следует непосредственно после отпуска проводить нагрев для снятия внутренних напряжений при температуре вблизи, но несколько ниже 400° С.

4.6. Цементация зубчатых колес

Почти во всех отраслях промышленности зубчатые колеса служат для принудительной и без скольжения передачи усилий и движения между двумя несоосными валами. Зубчатые колеса могут быть одновременно использованы для изменения момента вращения и числа оборотов.

По форме зубьев и зубчатых колес различают: цилиндрические зубчатые колеса (приводы с параллельными валами), конические зубчатые колеса (приводы с взаимно перекрещивающимися валами), червяки и червячные колеса (приводы с пересекающими друг друга валами).

Вследствие разностороннего применения размеры (диаметры) зубчатых колес колеблются от нескольких миллиметров до многих метров. Наибольшие по размерам зубчатые колеса, которые изготавливаются с помощью фрезерования, достигают 12 м по диаметру окружности выступов.

Широко используются цементированные зубчатые колеса диаметром от 10 до 1000 мм. При этом увеличение диаметра сверх 1000 мм ограничено особенностями процесса цементации, имеющимися установками для термообработки и зуборезными станками, а также высокой стоимостью изготовления. В настоящее время для обеспечения большей производительности при одинаковом расходе материала и меньшей затрате производственной площади рассматривается вопрос об изготовлении цементированных зубчатых колес диаметром до 2,5 м.

4.6.1. Работоспособность зубчатых колес

В общем случае зубчатые колеса подвергаются действию динамической пульсирующей нагрузки в направлении вращения. Расчетным путем нагрузка определяется как для ножки зуба, так и для всей его боковой поверхности (профиля) применительно к прямозубым, косозубым и коническим колесам, а также к червякам и червячным колесам. Разрушение зубьев из-за заедания и износа математическому расчету еще не поддается.

Размеры зубчатых колес определяют с учетом таких конструктивных и эксплуатационных характеристик, как передаваемая мощность, заданное межосевое расстояние, передаточное число и т. д. Для упрощения ниже рассматриваются случаи работы прямозубых колес при различной нагрузке на них.

4.6.1.1. Требования к материалу зубчатых колес

4.6.1.1.1. Максимально допустимая нагрузка на ножку зуба

На рис. 4.85 представлены основные размеры, определяющие геометрию зубчатого колеса. Действующая на головку зуба нормальная сила Fn разлагается на окружную силу Fu и радиальную Fr (рис. 4.86). Окружная сила вызывает напряжения из-302

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  ...  22  23  24  25  ...  43  44  45 

Автор: Администрация   Общая оценка статьи:    Опубликовано: 2011.01.26   

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ:



запомнить  Регистрация

Металлоторговля:
Объявления
Прайсы (по торг. позициям)
Прайсы (в файлах)

Марки металлов
Калькулятор веса металла

Новости

НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ

13:45 Тигель, изложица. Отливка стали, чугуна.

13:43 Утяжелители. УЧК. ЧКУ. СЧ.

13:43 Змеевики. Теплообменное оборудование. Изготовление

13:43 Шестерни, зубчатые колеса. Изготовление.

13:43 Токарные работы. Изготовление деталей.

13:43 Валы шлицевые, гладкие, вал-шестерни. Изготовление

13:43 Полусфера стальная, нержавеющая. Изготовление.

13:43 Била, молотки, футеровка дробилок.

13:42 Шкивы стальные

13:42 Литье стал, чугуна.

НОВОСТИ

25 Мая 2017 17:31
Тележка для буксировки морского контейнера

24 Мая 2017 15:48
Мост с подогревом за €2 млн. (16 фото)

25 Мая 2017 17:55
Мировой выпуск прямовосстановленного железа в апреле 2017 года вырос на 7,5%

25 Мая 2017 16:04
Адсорберы компании ”Курганхиммаш” поставлены для АО ”РОСПАН ИНТЕРНЕШНЛ”

25 Мая 2017 15:47
Мировой выпуск стали в апреле 2017 года вырос на 5%

25 Мая 2017 14:36
”Норникель” обновляет оборудование обогатительной фабрики в Заполярном

25 Мая 2017 13:03
Перуанская добыча железной руды в 1-м квартале выросла на 7%

НОВЫЕ СТАТЬИ

Металлочерепица и профнастил - металлические кровельные материалы

Автоматические выключатели Easy9

Производство водосточного желоба как идея для предпринимательства

Грохоты промышленные - основные особенности и применение

Утепление ангаров - основные способы

Низкорамные тралы для перевозки крупных грузов

Использование металлоконструкций и бетона в строительстве

Мрамор и гранит в современном интерьере

Электромеханические замки для промышленных помещений

Трубы квадратного сечения из нержавейки

Экскаваторы для земельных и строительных работ

Подъемные столы и уравнительные платформы

Ландшафтные кованные изделия

Шлагбаумы как компонент организации пропускных пунктов

Ресторанное кухонное оборудование из нейтрального материала

Лист нержавеющий AISI 409 - особенности марки и применение

Характеристики и общие особенности марки стали 40Х13

Свойства и особенности применения проката из нержавейки марки 20Х13

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Компания "РДМ" предлагает трубы ППУ.

Рейтинг@Mail.ru

О портале : Информация и правила : Реклама : Тарифы для компаний : Наши контакты : Связаться : Личный кабинет : Регистрация

2009-2017 © Любое копирование материалов без активной ссылки на metallicheckiy-portal.ru запрещено!
Использование материалов в печатных изданиях только с разрешения администрации портала.