Центральный металлический портал РФлучшие сервисы для Вашего бизнеса

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Полезные статьи -> Обработка металлов -> Штамповка и ковка (обработка давлением) -> Прессование легких сплавов -> Прессование легких сплавов

Прессование легких сплавов

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  ...  8  9  10  ...  19  20  21  ...  37  38  39 

2. Особенности прессования алюминиевых, магниевых и титановых сплавов

Рассмотрим особенности прессования наиболее распространенных легких сплавов на основе алюминия, магния и титана

Алюминиевые сплавы

Алюминиевые сплавы прессуют в наибольших количествах, так как они обладают рядом замечательных свойств (см. гл. II). В настоящее время во всем мире производят более 3 млн. т различных прессованных изделий из сплавов на основе алюминия. Техника прессования алюминиевых сплавов по сравнению с другими сплавами находится на самом высоком уровне, она имеет мощную производственную базу, располагающую крупнейшим оборудованием и специализированными цехами. Производство технологического инструмента для обеспечения прессования вобрало в себя последние достижения в области размерной обработки металла, проведения финишных отделочных операций и различных методов термической и химико-термической обработки. Уровень механизации и автоматизации на современных прессовых установках также высок; известны полностью автоматизированные, управляемые компьютерами заводы по производству алюминиевых профилей. Наконец, теория прессования лучше всего разработана также применительно к алюминиевым сплавам.

Все пресс-изделия из алюминиевых сплавов делят на две основные группы: профили и прутки. Профили бывают сплошного сечения, пустотелые и переменного по длине сечения. Профили сплошного сечения составляют 80—85 % всего сортамента выпускаемых профилей. Сортамент пресс-изделий из алюминиевых сплавов насчитывает около 20 тыс. наименований. Основными техническими условиями на поставку профилей являются ГОСТ 8617—81, а на поставку прутков — ГОСТ 21488—76. Согласно этим стандартам, пресс-изделия могут быть изготовлены закаленными и естественно состаренными (дополнительно к марке сплава добавляется буква, обозначающая состояние поставки — в данном случае буква Т), закаленными и искусственно состаренными (Т1), не полностью закаленными и искусственно состаренными (Т5), отожженными (М) и без термической обработки.

Площадь поперечных сечений профилей изменяется от 0,2 до 1500 см2, габаритные размеры вписываются в окружности диаметром 10—850 мм, длина профилей до 15 м и выше.

Прутки прессуют трех видов: круглые, квадратные, шестигранные. Диаметр окружности, в которую вписываются сечения прутков, изменяется от 10 до 400 мм.

Наиболее распространенный алюминиевый сплав для прессования —

типа АД31. Он прессуется с высокими вытяжками и относительно небольшими давлениями, допускает скорость истечения до 100 м/мин, сваривается при прессовании через комбинированную матрицу, имеет хорошую поверхность, закаливается на воздухе сразу после выхода из матрицы и поэтому не требует нагрева перед закалкой в специальных печах. Сплав прессуют в профили разнообразной и сложной конфигурации. В больших масштабах прессуют также профили из нетермоупрочняемых сплавов типа АД1, АМг1, АМг2, АМг6 и термоупрочняемых АВ, 1915, 1925, Д1, Д16, В95.

Алюминиевые сплавы прессуют из заготовок, как правило, круглых, диаметром до 1100 мм; в значительно меньших количествах применяют плоские заготовки. Для повышения пластичности и улучшения прессуемости многие алюминиевые заготовки подвергают длительному высокотемпературному отжигу, который называют гомогенизацией; например, сплавы типа АМг6 гомогенизируют при 500 ± ± 10°С, при этом выдержка при температуре гомогенизации заготовок диаметром больше 200 мм равна 8 ч; сплавы Д1 и Д16 — при 490 ± ±10°С с выдержкой 6-12 ч; сплавы В95, В96 - при 460±10°С с выдержкой 6—14 ч.

Современная схема подготовки заготовок из алюминиевых сплавов состоит из следующих операций: нагрева неразрезанных и необточенных литых заготовок в виде столбов в нагревательных печах — индукционных или газовых; резки столбов, нагретых до температуры прессования, на мерные заготовки по выходе из печи на специальных ножницах; скальпирования поверхностного слоя (в основном, при прессовании с обратным истечением). Резка заготовок производится сферическими ножницами (рис. 12), исключающими смятие нагретой заготовки. При этом по сравнению с традиционно применяемой резкой пилами, повышается производительность уменьшается вероятность косого реза, снижается угар металла, который образуется при переплавке стружки.

Операция скальпирования приходит на смену обточке заготовок на токарных обдирочных станках. Скальпирование представляет собой

снятие поверхностного слоя заготовки на специальном оборудовании путем продавливания ее через матрицу с острыми режущими кромками. Диаметр канала матрицы определяет диаметр обработанной заготовки. Скальпирование проводят при температуре прессования после выхода заготовки из печи и резки ее в меру. Основные преимущества скальпирования заготовок по сравнению с обточкой на токарных станках: повышение выхода годного вследствие стабильного припуска на обработку и сокращения угара при переплавке отходов в результате значительного уменьшения удельной поверхности последних по сравнению со стружкой (до 0,4 %); повышение производительности в 2—3 раза; улучшение качества поверхности заготовок, исключение различных загрязнений, эмульсии, смазки, которые обычно скапливаются в бороздках от резца при обточке; сокращение площадей, необходимых для проведения операций; улучшение условий работы в цехе.

Алюминиевые сплавы, особенно мягкие, прессуют с высокими вытяжками — около 20—100; известны примеры прессования с вытяжкой 1000 и более. Типичные давления на пресс-шайбе — 400—800 МПа.

В табл. 7 приведены основные условия прессования различных алюминиевых сплавов.

Как видно из табл. 7, отдельные сплавы — типа АМг6, В95, Д16 допускают очень невысокие скорости истечения. Это — серьезный недостаток в обработке таких сплавсв, так как они обладают рядом ценных характеристик и поэтому широко применяются в различных отраслях техники. Ограниченные скорости истечения ряда алюминиевых сплавов объясняются следующим (см. гл. IV) . При горячем

прессовании, как при любой деформации, энергия деформации в значительной степени преобразуется в тепло: чем прочнее сплав, тем больше выделяется тепла. При низких скоростях прессования деформационное тепло успевает рассеяться через инструмент 6 более холодную окружающую среду. Если скорость прессования повышать, то могут создаваться такие условия, когда тепла в прессуемой заготовке образуется больше, чем рассеивается, и температура заготовки из алюминиевого сплава начинает повышаться. На ряд алюминиевых сплавов — АД1, АМц, АД31 и некоторые другие повышение температуры (до некоторого предела) не оказывает отрицательного действия. Такие сплавы прессуются в широком температурном интервале. Сплавы Д16, В95, прессуемые в узком температурном интервале, уже при небольшом повышении температуры по сравнению с температурой наивысшей пластичности резко снижают пластичность, и в профиле начинают образовываться термические трещины. Профиль с такими трещинами является браком. Возникновение этих трещин — сигнал прессовщику о необходимости снижения скорости истечения. Поэтому прессовщик при прессовании медленнопрессуемых высокопрочных алюминиевых сплавов, с одной стороны, должен выдерживать максимально возможные скорости прессования, так как от этого зависят съем продукции с пресса и сменная выработка, а с другой стороны, — не слишком их увеличивать, иначе возможно образование термотрещин.

Прямое прессование профилей сплошного и полого сечений без смазки

Истечение алюминиевых сплавов при прессовании подчиняется общим закономерностям, присущим всем металлам и сплавам. Однако есть два отличия: 1) предрасположенность алюминиевых сплавов к образованию адгезионных соединений с металлом инструмента, что ведет к увеличению сил контактного трения; 2) высокие теплопроводность и теплоемкость алюминиевых сплавов, вследствие чего температурное поле их по сравнению с другими металлами более равномерное.

Основной метод прессования алюминиевых профилей — прямое прессование без смазки. Выше, в общих чертах, мы рассмотрели схему прямого прессования. Прессуемый профиль выпрессовывается в том же направлении, в котором движутся плунжер пресса и пресс-штемпель. Принципиальное отличие схемы — движение прессуемой заготовки относительно стенок контейнера. При таком движении между стенками контейнера и заготовкой возникает трение. В условиях высоких давлений, характерных для прессования, на преодоление трения затрачивается значительная энергия — около 30—40 % мощности пресса. Кроме того, трение, сдерживая движение периферийных слоев заготовки, еще больше усугубляет один из основных не

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  ...  8  9  10  ...  19  20  21  ...  37  38  39 

Автор: Администрация   Общая оценка статьи:    Опубликовано: 2011.03.11   

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ:



запомнить  Регистрация

Металлоторговля:
Объявления
Прайсы (по торг. позициям)
Прайсы (в файлах)

Марки металлов
Калькулятор веса металла

Новости

НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ

13:40 Лист 6 мм, ГОСТ 19903

13:40 Сталь 30ХГСА, круг стальной

13:40 Лист 10мм, ГОСТ 19903

13:40 Круг сталь 20Х, ГОСТ 2590

13:40 Труба 32мм. стальная. со склада Ярославль

13:40 Круг 140, сталь 20

12:16 Пруток дюралюминиевый Д16 ГОСТ 21488-97.

12:15 Пруток титановый ВТ20 ГОСТ 26492-85.

12:14 Пруток титановый ВТ14 ГОСТ 26492-85.

12:14 Пруток титановый ВТ5 ГОСТ 26492-85.

НОВОСТИ

20 Февраля 2017 17:31
Антигравитация на неодимовых магнитах

14 Февраля 2017 12:10
Самодельные навесные вилы для фронтального погрузчика (16 фото)

21 Февраля 2017 17:32
”ПГК” на 4% увеличила объем перевозок черных металлов в полувагонах на МЖД

21 Февраля 2017 16:11
Китайская добыча железной руды в 2016 году упала на 3%

21 Февраля 2017 15:40
Грузооборот группы ”НМТП” в январе 2017 года вырос на 6,4% до 12,7 млн. тонн

21 Февраля 2017 14:30
Японский выпуск стали в январе 2017 года вырос на 288 тыс. тонн

21 Февраля 2017 13:04
Финансовые результаты ПАО ”Полюс” за 2016 год

НОВЫЕ СТАТЬИ

Как правильно выбрать качественный электродвигатель серии ДАЗО, А4, А4F

Отличные окна из дерева по честной цене

Септики и другие очистные сооружения

Брикетирование и переработка лома черных металлов

Мягкая черепица – современный кровельный материал

Легкоплавкие сплавы для пайки

Сетчатые трубопроводные фильтры для промышленности

Вакуумные установки и станции

Указатели уровня масла для электрооборудования

Современные кровельные элементы для крыши

Мебель под старину: придаём интерьеру солидность

Важные особенности покупки леса и пиломатериалов

Применение технологии промокодов для PR и рекламы товаров

Купон столплит для скидки на мебель

Выбор шкафа-купе для своего дома

Виды оборудования резервуаров для нефтепродуктов

Особенности выбора дизельных генераторов

Доборные элементы для кровель из металлочерепицы

Сварка в углекислом газе

Использование экскаваторов для земельных работ

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Компания "РДМ" предлагает металлопрокат.

Рейтинг@Mail.ru

О портале : Информация и правила : Реклама : Тарифы для компаний : Наши контакты : Связаться : Личный кабинет : Регистрация

2009-2017 © Любое копирование материалов без активной ссылки на metallicheckiy-portal.ru запрещено!
Использование материалов в печатных изданиях только с разрешения администрации портала.