Центральный металлический портал РФлучшие сервисы для Вашего бизнеса

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Полезные статьи -> Обработка металлов -> Штамповка и ковка (обработка давлением) -> Прессование легких сплавов -> Прессование легких сплавов

Прессование легких сплавов

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  ...  19  20  21  ...  24  25  26  ...  37  38  39 

Из изложенного видно, что некоторые требования взаимно исключают друг друга. Поэтому подобрать универсальный материал, который бы полностью удовлетворял условиям работы инструмента, довольно сложно. Кроме того, следует иметь в виду, что отдельные детали инструмента воспринимают различные нагрузки и соответственно меняют требования к инструментальным материалам, из которых эти детали следует изготовить. В табл. 22 приведены механические свойства наиболее часто применяемых инструментальных сталей и некоторых жаропрочных никелевых сплавов для изготовления прессового инструмента, применяемого при прессовании легких сплавов.

До последнего времени инструментальные материалы поставлялись с заводов черной металлургии в инструментальные цехи в виде отдельных поковок, например, для крупных втулок или обойм контейнеров, пресс-штемпелей, или в виде катаных или кованых прутков, из которых непосредственно изготавливали инструмент. Довольно часто для уменьшения припуска на обработку, улучшения качества инструментальной стали или набора требуемого объема металла заготовку дополнительно проковывали в инструментальных цехах. Однако и в том, и в другом случае при размерной обработке требовалось удалить припуски, которые на практике достигают больших величин. В результате коэффициент использования металла, т.е. отношение массы готовой детали к массе заготовки, при изготовлении прессового инструмента часто составляет всего около 0,5. Это означает, что на 1 кг готового инструмента при его изготовлении приходится удалять и переводить в отходы столько же дефицитной высоколегированной инструментальной стали. При этом отходы получают в основном в виде стружки, возвратить которую в металлургическое производство для последующего использования непросто. Поэтому повышение коэффициента использования металла заготовки и уменьшение припусков на обработку — это актуальные задачи, особенно важные в условиях все уменьшающихся запасов легирующих металлов, особенно таких, как вольфрам и кобальт. Учитывая это, инструментальщики при изготовлении прессового инструмента все чаще используют литые, а не деформированные (кованые, катаные) заготовки.

С помощью современных способов плавления и литья инструментальных сталей и сплавов, например электрошлакового переплава, литья в керамические формы и др. можно получить заготовки для инструмента с припусками по 1—2 классу точности. Кроме того, литой заготовке можно придать форму, подобную форме готовой детали. Уровень механических свойств и структура литых заготовок

приближаются к свойствам деформированного металла, а иногда и превышают их. Об этом свидетельствует многолетний опыт ряда заводов, которые выплавили и использовали в кузнечном и прессовом производстве для изготовления технологического инструмента тысячи тонн литых заготовок. Крупным заводам по обработке давлением металлов и сплавов, которые изготавливают технологический инструмент в больших количествах, следует рассмотреть целесообразность создания специализированного производства литых заготовок для получения прессового и кузнечного технологического инструмента. Такое производство позволит, кроме того, наиболее эффективно возвращать в металлургический баланс инструмент, вышедший из строя, путем использования его в шихте для литья заготовок.

4. Изготовление инструмента

При изготовлении технологического инструмента для прессования необходимо выполнять следующие требования: тщательно соблюдать технологические режимы обработки, особенно ковки и термической обработки; не допускать образования каких-либо концентраторов напряжений при обработке как, например, различных подрезок, уменьшения запроектированных радиусов переходов от массивных сечений к тонким и др.; применять по возможности различные защитные покрытия и наплавки на матрицах, оправках, внутренних втулках контейнеров, которые повышают стойкость.

Изготовление отдельных деталей инструмента производят по различным технологическим схемам. Особенно высокие требования предъявляют к изготовлению матриц. В то время как пресс-штемпели и пресс-шайбы могут быть использованы для получения большого числа различных профилей и взаимозаменяемы при их прессовании из контейнера заданного диаметра, выполнение заказа на профиль возможно только при наличии матриц соответствующего шифра и в необходимых количествах: практика показывает, что начинать прессование для выполнения заказа, не имея хотя бы двух матриц, нежелательно. В соответствии с запросами производства матрицы часто приходится изготавливать в больших количествах и в кратчайшие сроки. Поэтому технология изготовления матриц, следуя за развитием производства пресс-изделий из легких сплавов, за 2—3 последних десятилетия претерпела коренные изменения. В последние годы такие изменения произошли и в облэсти финишной обработки каналов матриц. Сегодня передовая технология изготовления матриц для прессования самой большой группы прессованных изделий — профилей из алюминиевых сплавов основана на широком применении относительно новых процессов электроэрозионной обработки (ЭЭО)

и экструзионного хонингования. Технологическая схема производства монолитных (неразъемных) матриц включает следующие операции:

резку заготовки из кованого или литого прутка или дополнительную ковку предварительно отрезанной в меру заготовки;

обточку заготовки по образующей и шлифовку торцевых поверхностей;

термическую обработку по установленному для данной стали режиму;

получение базового отверстия для ввода проволоки-электрода при последующей обработке на электроэрозионном (ЭЭ) станке. Эту операцию проводят или на отдельно стоящем сверлильном станке и выполняют до термообработки, или на ЭЭ станках, последние модели которых оснащены соответствующим устройством;

ЭЭ прорезание канала матрицы;

ЭЭ прошивку выходной части ("распушки") матрицы и получение при этом требуемой для обеспечения равномерного истечения рабочего пояска оптимальной ширины по элементам контура канала. Эту операцию проводят с помощью фасонного объемного графитового электрода. Такой электрод обычно вырезают проволокой на специализированных ЭЭ станках. Операцию получения распушки можно выполнять и путем фрезерования, но тогда матрица закаливается на меньшую твердость, чем если бы операцию проводили с помощью ЭЭО;

шлифовку и полировку канала матриц экструзионным хонингованием;

опробование матриц на прессе — "опрессовка" и при неудовлетворительных результатах (размеры поперечного сечения выходят за пределы минусового допуска, скручивание и изгиб профилей, невыправляемые правкой растяжением) — дополнительная корректировка.

Сейчас все большее применение находят различные защитные покрытия рабочих поверхностей матриц, т.е. тех, по которым перемещается прессуемый металл. За рубежом чаще всего применяют жидкостное азотирование, т.е. насыщение поверхности матриц соединениями азота до 7—9 % (по массе) в расплавах цианистых солей и щелочи, нагретых до температуры около 570 °С в течение 2—3 ч. Азотированный слой имеет небольшую глубину — порядка 10 мкм, но чрезвычайно высокую твердость — HRC 85. Применение азотированных матриц позволяет повысить их стойкость на истирание в 3—5 раз по сравнению с неазотированными, снижает число адгезионных наслоений на рабочий поясок, а значит уменьшает число зачисток матриц и, кроме того, позволяет прессовать металл с более высокими скоростями истечения. Наряду с бесспорными преимуществами способ имеет существенный недостаток: применяемые для жидкостного азотирования химические соединения очень ядовиты. Такого недостатка лишена другая разновидность процесса — газовое азотирование, проводи

мое в атмосфере аммиака и газов, содержащих углерод при этих же температурах; однако практические результаты в данном случае ниже, в частности, не удается получить такую высокую твердость слоя, как при жидкостном азотировании.

К химико-термическим способам обработки матриц относятся также цементация и цианирование, борирование, диффузионное хромирование рабочих поверхностей.

Борирование и диффузионное хромирование также позволяют повысить твердость и износостойкость матриц, но в отличие от азотирования их ведут при температурах 950 и 1000°С соответственно, т.е. значительно выше температуры отпуска инструментальных сталей. Это означает, что закалку матриц надо проводить после химико-термической обработки и прорезания канала; корректировка матриц с нанесенным твердым слоем соединений бора или хрома практически невозможна. Закалка же матриц с вырезанными каналами, особенно сложной конфигурации, приводит к поводке матриц, изменяющей их размеры. Цементация — это насыщение поверхностных слоев углеродом, цианирование — углеродом и азотом. Обработку проводят при температурах порядка 820—900 °С на сталях с малым содержанием углерода, в результате повышается поверхностная твердость и стойкость на износ при сохранении вязкой сердцевины.

Известны и другие способы улучшения рабочих поверхностей матриц, например ионно-плазменное напыление в вакууме на установке типа "Булат". В результате такой обработки при 400—450 °С в течение 1,5 ч износостойкость матриц, а также оправок возрастает; известны примеры, когда стойкость отдельных матриц повышалась до 5000 прессовок. К новым методам улучшения поверхности относится обработка лазерным лучом. Ее выполняют в двух вариантах: 1) лазером нагревают поверхностные слои инструмента; 2) в микрованну расплава на обрабатываемой поверхности вводят какой-либо легирующий элемент (или группу элементов). При нагреве лазером структура поверхностного слоя, глубина которого может достигать 2 мм, под воздействием быстрого охлаждения и кристаллизации становится очень мелкой, а в результате аллотропических видоизменений и более твердой. Эта операция носит название "лазерная закалка". Лазерное легирование позволяет "насытить" поверхностные слои металла вольфрамом, молибденом, хромом и другими легирующими элементами. Глубина проникновения их не превышает 1 мм, содержание в поверхностном слое достигает 10 %. При лазерном легировании отсутствует коробление инструмента в процессе обработки матриц. Однако и ионно-плазменное напыление, и лазерная обработка имеют существенный недостаток: лучшее сцепление наносимого покрытия с металлом рабочего пояска происходит при отвесном падении луча лазера или потока металлического пара на обрабатываемую по

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  ...  19  20  21  ...  24  25  26  ...  37  38  39 

Автор: Администрация   Общая оценка статьи:    Опубликовано: 2011.04.30   

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ:



запомнить  Регистрация

Металлоторговля:
Объявления
Прайсы (по торг. позициям)
Прайсы (в файлах)

Марки металлов
Калькулятор веса металла

Новости

НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ

16:49 Полоса нержавеющая зеркальная 60х6х6000мм AISI 304

16:48 Полоса нержавеющая зеркальная 50х5х6000мм AISI 304

16:47 Полоса нержавеющая зеркальная 30х4х6000мм AISI 304

16:46 Полоса нержавеющая зеркальная 20х4х6000мм AISI 304

16:45 Полоса нержавеющая зеркальная 40х4х6000мм AISI 304

16:34 Уголк нержавеющий г/к равнополочный 50х50х5 AISI 304

16:32 Угол нержавеющий г/к равнополочный 40х40х4 AISI 304

16:31 Угол нержавеющий г/к равнополочный 30х30х3 AISI 304

16:30 Угол нержавеющий г/к равнополочный 25х25х3 AISI 304

16:27 Угол нержавеющий г/к равнополочный 20х20х3 AISI 304

НОВОСТИ

29 Мая 2017 17:17
Полезные насадки для болгарки

27 Мая 2017 18:10
Каскадерские трюки на тракторе

24 Мая 2017 15:48
Мост с подогревом за €2 млн. (16 фото)

29 Мая 2017 17:57
В ”НПЦ газотурбостроения ”Салют” подвели итоги работы в 1-м квартале 2017 года

29 Мая 2017 16:20
”Евраз НТМК” расширяет производство за 800 миллионов

29 Мая 2017 15:52
Южноамериканский выпуск стали в апреле вырос на 22,1%

29 Мая 2017 15:25
Самарский университет впервые запатентовал свое изобретение в Америке

29 Мая 2017 14:47
Пакистанский импорт черного лома в апреле 2017 года упал на 4,9%

НОВЫЕ СТАТЬИ

Полы по лагам, тонкости монтажа

Рекламные стенды для выставок и PR-акций

Промышленные вибростолы и другое виброоборудование для про-ва стройматериалов

Распространенные разновидности подъемников

Сыпучие строительные материалы искусственного и естественного происхождения

Металлочерепица и профнастил - металлические кровельные материалы

Автоматические выключатели Easy9

Производство водосточного желоба как идея для предпринимательства

Грохоты промышленные - основные особенности и применение

Утепление ангаров - основные способы

Низкорамные тралы для перевозки крупных грузов

Использование металлоконструкций и бетона в строительстве

Мрамор и гранит в современном интерьере

Электромеханические замки для промышленных помещений

Трубы квадратного сечения из нержавейки

Лист нержавеющий AISI 409 - особенности марки и применение

Характеристики и общие особенности марки стали 40Х13

Свойства и особенности применения проката из нержавейки марки 20Х13

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Компания "РДМ" предлагает трубы ППУ.

Рейтинг@Mail.ru

О портале : Информация и правила : Реклама : Тарифы для компаний : Наши контакты : Связаться : Личный кабинет : Регистрация

2009-2017 © Любое копирование материалов без активной ссылки на metallicheckiy-portal.ru запрещено!
Использование материалов в печатных изданиях только с разрешения администрации портала.