Центральный металлический портал РФлучшие сервисы для Вашего бизнеса

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Полезные статьи -> Цветная металлургия -> Применение алюминиевых сплавов в производстве различных товаров -> Применение алюминиевых сплавов в производстве различных товаров

Применение алюминиевых сплавов в производстве различных товаров

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  ...  15  16  17  ...  24  25  26  ...  29  30  31 

из фетра, войлока, сукна, бязи и пр., на которые наносят абразивные порошки. При механическом полировании деталей, изготовленных из листового плакированного материала, необходимо применять пасты, которые незначительно снимают плакирующий слой алюминия.

Электрохимическое полирование представляет собой процесс, протекающий на поверхности анода и в непосредственной близости от него, в результате которого улучшается микрорельеф поверхности. Электрохимическое полирование, как правило, должно следовать за механическим полированием или чистовой механической обработкой, так как при электрохимическом полировании с поверхности деталей не могут быть удалены риски, царапины и другие повреждения. Электрохимическое полирование придает поверхности деталей из алюминия и малолегированных сплавов яркий блеск, который в процессе последующего анодирования сохраняется в большей степени, чем блеск, полученный в результате механического полирования.

Процесс химического полирования более прост и экономичен, так как при его проведении не требуется наложение тока и его можно использовать для обработки деталей большого размера. Получение блеска возможно только на чистом алюминии или его сплавах с небольшим содержанием магния.

Анодное окисление

Анодным окислением называется процесс создания на поверхности деталей из алюминия и его сплавов покрытий различной толщины путем анодной поляризации. Детали погружают в электролит, соединяют с положительным полюсом источника тока и их поверхность, являясь анодом, окисляется выделяющимся кислородом.

Анодно-окисные покрытия неоднородны по толщине. Они состоят из тонкого (—10 нм) барьерного слоя у металла и пористого относительно толстого (до—100 мкм для чистого алюминия) наружного слоя, который формируется под воздействием электролита из непрерывно возобновляющегося на поверхности металла барьерного слоя. Технологические параметры процесса анодного окисления и качество покрытия, в частности толщины, обусловливается в значительной степени агрессивностью электролита по отношению к материалу барьерного слоя.

В водных электролитах (возможно образование анодно-окисных покрытий в расплавах солей) одновременно с ростом покрытия происходит гидратация оксида (А120я-л Н20) и сорбция электролита покрытием.

Физико-химические свойства анодно-окисных покрытий зависят от применяемого электролита, режимов анодного окисления (табл. 13.1), состояния поверхности металла (предварительной подготовки), а также от химического состава сплава.

Анодно-окисные покрытия, эффективно применяемые для защиты изделий из алюминиевых сплавов от коррозии, также широко используют для подготовки поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий, клеев, герметиков и других органических слоев, изменения цвета, придания твердости, стойкости к износу трением и эрозии, электросопротивления, теплоизолирующих и специальных теплофизических свойств. Метод анодного окисления используют в промышленности для качественного выявления дефектов металла — трещин, питтингов, крупной пористости, расслоений.

Сернокислотное анодное окисление — наиболее распространенный метод анодного окисления. В условиях серийного производства на алюминии и плакированном материале этим методом получают анодно-окисные покрытия толщиной 6—12 мкм, а на неплакированном деформированном материале — толщиной 5—8 мкм.

Анодно-окисные покрытия хрупки и склонны к растрескиванию в виде тончайшей сетки при нагревах выше 100 °С и деформациях. При анодном окислении шероховатость поверхности увеличивается, размер детали возрастает примерно на 0,3 толщины покрытия (на сторону). Высокие защитные свойства покрытия обусловливаются возможностью уплотнения пор покрытия (пористость достигает 30 %) в растворах ингибиторов коррозии алюминия. Наиболее эффективно применение растворов хроматов. Покрытия обычно обрабатывают в 5%-ном растворе бихромата калия при 90о С в течение 20 мин. При необходимости использования неокрашенных анодно-окисных покрытий проводится наполнение в деминирализованной воде или в растворе, содержащем 10 г/л азотнокислого аммония (NH4N03) с добавкой 0,1 г/л кислого фосфорнокислого аммония (NH4HPO4) при 90 °С в течение 20 мин.

Хромовокислотное анодное окисление применяют в основном для получения анодно-окисного покрытия на деталях из алюминиевых сплавов, содержащих не

более 5 % меди, имеющих посадочные размеры с допусками по 1—2-му классу точности и полированные поверхности, на деталях из литейных сплавов с зональной пористостью выше трех баллов и при необходимости подготовки поверхности алюминиевых сплавов под склеивание. Хромовокислотное анодное окисление применяют ограниченно в связи с токсичностью и дефицитностью хромового ангидрида. По защитным свойствам покрытия, сформированные этим методом, в значительной мере уступают покрытиям, полученным методом сернокислотного анодного окисления. Однако они более эластичные, тонкие и поэтому в меньшей степени влияют на выносливость алюминиевых сплавов. Шероховатость поверхности при нанесении хромовокислотных анодно-окисных покрытий, толщина которых составляет 1— 5 мкм, изменяется незначительно (примерно ±0,05 мкм).

Твердое анодное окисление применяют для повышения твердссти и износостойкости деталей из алюминиевых сплавов, работающих на трение и испытывающих эрозионное воздействие, а также для придания их поверхности электроизоляционных (с дополнительной пропиткой изоляционным лаком) и теплоизоляционных свойств.

Толщина покрытий для деталей, работающих на трение, обычно составляет 30— 60 мкм, для электроизоляционных 20—40 мкм, для теплоизоляционных порядка 100 мкм.

Качество и толщина покрытий в значительной мере связаны с составом сплава и видом полуфабриката. Наиболее толстое и твердое покрытие может быть получено на чистом алюминии и его гомогенных сплавах. Хорошо формируется покрытие на литейных кремнистых сплавах типа АЛ2, АЛ9. На сплавах, содержание меди в которых не превышает 3,6 %, микротвердость покрытий составляет не менее 3000 МПа, толщина 60—70 мкм (без внутреннего охлаждения). Не рекомендуется из-за склонности к растравливанию подвергать твердому анодному окислению сплавы с содержанием меди более 4,9 % и сплавы, отлитые под давлением (низкая толщина покрытия).

При необходимости использования твердого анодно-окисного покрытия для защиты от коррозии его обычно подвергают уплотнению в растворах, содержащих ингибиторы коррозии алюминия.

Твердые анодно-окисные покрытия имеют ряд существенных недостатков: они отличаются хрупкостью (возможно скалывание на острых кромках), уменьшают сопротивление повторным нагрузкам, особенно у высокопрочных сплавов типа В95 (долговечность при повторном растяжении в малоцикловой области снижается в 2—3 раза). При нанесении твердого анодно-окисного покрытия изменяется размер детали (примерно на половину толщины образования покрытия на сторону), шероховатость поверхности детали увеличивается на 2—3 класса. Для получения качественных покрытий детали, подлежащие твердому анодному окислению, необходимо подвергать механической обработке с выполнением ряда специальных требований — не допускается наличие заостренных мест (острых кромок с радиусом 0,5 мм, заусенцев и пр.), так как на них может происходить концентрация тока, перегрев и прожог детали; шероховатость рабочих поверхностей не должна превышать 0,32 мкм.

Наиболее традиционный и широко применяемый в промышленности способ твердого анодного окисления — окисление в электролите, содержащем серную кислоту, при низкой температуре— порядка —5°С (для увеличения толщины покрытий проводят дополнительное охлаждение детали путем подвода хладагента к участкам, не подлежащим анодному окислению). Получить твердое анодно-окисное покрытие при положительных температурах можно в электролитах, в состав которых кроме серной кислоты входит щавелевая или сульфосалициловая кислота. Выбор состава раствора зависит от марки сплава.

Щавелевокислотное анодное окисление применяют с целью получения на поверхности деталей из алюминиевых сплавов электроизоляционного слоя. На алюминии и низколегированных сплавах типа АМц, АМг формируются покрытия толщиной 30—60 мкм, на которых величина пробивного напряжения составляет 300— 500 В; покрытия толщиной 30—40 мкм, на сплавах типа Д16, В95 имеют пробивное напряжение 250—300 В. Для получения стабильных электроизоляционных свойств необходима низкая исходная шероховатость поверхности деталей и пропитка покрытий электроизоляционным лаком.

Декоративное анодное окисление с предварительным полированием (механическим, химическим и электрохимическим) применяют с последующим электрохимиче

ским и адсорбционным окрашиванием анодно-окисных покрытий, а также с получением окраски покрытия непосредственно в процессе его формирования. Цветные анодно-окисные покрытия широко используют для украшения и защиты от коррозии часов, бижутерии, игрушек, посуды, бытовых приборов, вагонов, строительных конструкций, архитектурных деталей (витражи, двери, оформляющие профили). Качество отделки в значительной степени определяется шероховатостью анодноокисляемого металла. Для изготовления деталей с блестящей поверхностью применяют алюминий марки не ниже А00, для деталей с меньшим блеском — алюминий марок АО, А1, сплавы АМг, АД31. У деформируемых алюминиевых сплавов типа В95, Д16, АМц поверхность после анодного окисления тускнеет. Покрытия на литейных кремнистых сплавах имеют серый оттенок и окрашиваются лишь в темные цвета.

Бесцветные пленки для последующего окрашивания формируются в растворе, содержащем 180—200 г/л H2S04 при 18—20 °С, плотности тока 1—1,5 А/дм2 и продолжительности анодного окисления 35—20 мин. Для получения глубоких тонов и повышения светостойкости время анодного окисления увеличивают до 60 мин. Толщина ^покрытий составляет 15—25 мкм.

Окрашивание анодно-окисных покрытий производится в растворах красителей, приготовленных на дистиллированной или деминерализованной воде, при 50—70 °С в течение 20—30 мин. Концентрация красильного раствора зависит от требуемой интенсивности окраски деталей, г/л: для светлых тонов — от 0, Г до 0,5; для средних тонов — от 0,5 до 1,0; для интенсивных тонов — от 1,0 до 5,0; для черного цвета 10. Раствор каждого красителя имеет определенное значение рН. Закрепление окраски производится в деминерализованной воде при 90—95 °С в течение 20— 60 мин в зависимости от толщины покрытия.

Способ окрашивания органическими красителями позволяет получать разнообразную цветовую гамму — практически всех цветов и оттенков, однако выцветая, покрытия со временем изменяют окраску.

Цвет анодно-окисного покрытия можно изменять путем двухступенчатой обработки в растворах солей. В порах покрытия при этом образуется цветное соединение. Например, для получения черного цвета используют последовательную обработку в растворах РЬ(СН3СООН) и в растворе (NH4)2S.

Для покрытий небольшой толщины (до 10 мкм) применяют методы электрохимического окрашивания в растворах солей неметаллов с использованием постоянного и переменного тока.

Высокой светостойкостью и износостойкостью отличаются декоративные анодно-окисные покрытия, сформированные в электролитах, содержащих органические кислоты: сульфосалициловую, сульфофталевую, сульфаминовую, щавелевую, малеиновую и др. В отечественной промышленности известен процесс анодного окисления в растворе, содержащем 70—90 г/л сульфосалициловой кислоты, 4—5 г/л серной кислоты, 0,1—1,0 г/л борной кислоты, 0,1—0,5 г/л трилона «Б» при температуре 20—23 °С и начальной плотности тока 1,3—2,0 А/дм2.

Химическое оксидирование

Химическим оксидированием называется процесс образования покрытия без наложения внешнего тока в растворах, содержащих активаторы (ионы типа F- , ОН-, Н+) и пленкообразующие — пассиваторы (хроматы, фосфаты, силикаты и пр.). Состав покрытий обусловливается составом раствора, в котором они формируются. Они состоят из оксида алюминия, воды и соединений компонентов раствора. Химические окисные покрытия применяют для защиты от коррозии деталей из алюминиевых сплавов, как правило, в сочетании с лакокрасочными покрытиями, так как они тонки (до 1 мкм), механически непрочны и в значительной мере уступают по защитным свойствам анодно-окисным покрытиям. Они формируются в слабокислых или слабощелочных растворах с пассивирующими компонентами (табл. 13.2).

Существует большое количество растворов для химического оксидирования алюминиевых сплавов. Защитные свойства покрытий, образующихся в них, примерно равноценны. Растворы целесообразно применять для деталей и изделий, которые не могут подвергаться анодному окислению, например для узлов, сваренных точечной сваркой, деталей с узкими щелями и зазорами, для внутренних поверхностей длинных изогнутых труб, металлических композиционных материалов, фольги и в отдельных случаях для алюминиевых деталей с запрессованными в них стержнями, втулками из других материалов (стали, бронзы).

Оглавление статьи Страницы статьи:  1  2  3  ...  15  16  17  ...  24  25  26  ...  29  30  31 

Автор: Администрация   Общая оценка статьи:    Опубликовано: 2011.03.09   

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

ЛИЧНЫЙ КАБИНЕТ:



запомнить  Регистрация

Металлоторговля:
Объявления
Прайсы (по торг. позициям)
Прайсы (в файлах)

Марки металлов
Калькулятор веса металла

Новости

НОВЫЕ ОБЪЯВЛЕНИЯ

10:40 Шкив тормозной

07:33 Трубы нужного Вам размера со склада в наличии.

15:43 Арматура А500С d 6-28 мм

10:58 Дизель генератор АД 200, ДЭУ 200, ДГУ 200

10:58 Сварочные аппараты АДД ПР2х2502, стационарный,шасс

10:38 Калибровка круг Ст35 Д4-60мм

10:37 Пруток калиброванный Ст20 Д4-60мм

10:37 Пруток горячекатаный Ст20 Д 10-300мм

09:57 Уголок г/к 50х50х5 из стали AISI 316 L

08:44 Сварочные агрегаты АДД 2х2502, АДД 2х2502 П, АДД 2х2502 ПВГ

НОВОСТИ

22 Июля 2017 17:51
Перевозка лопастей ветрогенератора

24 Июля 2017 11:40
УК ”Кузбассразрезуголь” за полгода добыла угля на 2% больше плана

24 Июля 2017 10:28
”ПКНМ” и ”Vallourec” заявили о сближении интересов

24 Июля 2017 09:22
”Ural Boeing Manufacturing” стал резидентом ”Титановой долины”

24 Июля 2017 08:44
Инвестиции ”Якутугля” в модернизацию составят 3,5 млрд. рублей

24 Июля 2017 07:28
Резидент ТОР ”Беринговский” отправляет первую партию чукотского угля в Китай

НОВЫЕ СТАТЬИ

Выбор насосной станции для дома и дачи

Небольшой ликбез по инфракрасным нагревателям

Пилы по металлу - особенности полотен

Cтиральные машины - основные аспекты выбора

Сверление – особенности процесса

Особенности емкостей и баков отопительных систем в промышленности

Кованые конструкции для благоустойства участка

Вилочные погрузчики для складов и производств

Металлические сейфы для хранения ценностей

Основные параметры и особенности использования стабилизаторов напряжения

Использование алюминиевого профиля в мебельной промышленности

Основные аспекты применения защитных тентов

Выбор современных водосточных систем и их особенности

Дроны и квадракоптеры в промышленности

Насосы шестеренные для перекачивания вязких сред

Лист нержавеющий AISI 409 - особенности марки и применение

Характеристики и общие особенности марки стали 40Х13

Свойства и особенности применения проката из нержавейки марки 20Х13

 ГЛАВНАЯ   МЕТАЛЛОТОРГОВЛЯ   ОБЪЯВЛЕНИЯ   ПРАЙСЫ   КОМПАНИИ   СТАТЬИ   РАБОТА   ФОРУМ   ГОСТы   МАРОЧНИК   КАЛЬКУЛЯТОР   БИРЖЕВЫЕ ЦЕНЫ   ВЫСТАВКИ  

Компания "Русский металл" предлагает металлопрокат.

Рейтинг@Mail.ru

О портале : Информация и правила : Реклама : Тарифы для компаний : Наши контакты : Связаться : Личный кабинет : Регистрация

2009-2017 © Любое копирование материалов без активной ссылки на metallicheckiy-portal.ru запрещено!
Использование материалов в печатных изданиях только с разрешения администрации портала.